切削加工是现代制造业刀具应用最广泛的加工技术之一。据统计,国外切削加工在整个制造加工中所占比例约为80%~85%,而在国内这一比例则高达90%。刀具是切削加工中不可缺少的重要工具,无论是普通机床,还是先进的数控机床(NC)、加工中心(MC)和柔性制造系统(FMC),都必须依靠刀具才能完成切削加工。
刀具的发展对提高生产率和加工质量具有直接影响,材料、结构和几何形状是决定刀具切削性能的三要素,其中刀具材料的性能起着关键性作用。国际生产工程学会(CIRP)在一项研究报告中指出:“由于刀具材料的改进,允许的切削速度每隔10年几乎提高一倍”,刀具材料已从20世纪初的高速钢、硬质合金发展到现在的高性能陶瓷、超硬材料等,耐热温度已由500~600℃提高到1200℃以上,允许切削速度已超过1000m/min,使切削加工生产率在不到100 年时间内提高了100多倍。因此可以说,刀具材料的发展历程实际上反映了切削加工技术的发展史。
在切削过程中,刀具在强切削力和高温下工作,同时与切屑与工件表面产生剧烈摩擦,因此工作条件十分恶劣,为是刀具具有良好的切削能力,必须选用合适的材料。刀具材料对加工质量、生产率和加工成本影响极大。
因此刀具材料应满足以下基本要求:
1、高的硬度和耐磨性。道具材料的硬度必须高于工件材料的硬度,常温下一般应在HRC60以上,一般情况下,刀具材料的硬度越高,耐磨性越好。
2、高的耐热性。刀具材料在高温下仍能保持硬度、强度、韧性和耐磨的能力。
3、足够的强度和韧性。刀具材料才能承受切削力和切削是产生的震动,以防脆性断裂和崩刃。
4、良好的热物理性能和耐热冲击性能。要求刀具导热性能好,不会因为受到大的热冲击,产生刀具内部裂纹而导致刀具断裂。
5、良好的工艺性。要求刀具材料应有良好的课加工性,包括热加工性和机械加工性能。
6、良好的经济性。