弹簧圆锥破碎机，是最早研发的圆锥破类型，红星机器经过技术沉淀、工艺创新，在传统破碎机基础上设计生产了更高效设备，质量、性能等俱佳，颇受用户喜爱。本文介绍弹簧圆锥破碎机偏心轴套与平面止推轴承的设计方法。
偏心轴套和平面止推轴承的弹簧圆锥破碎机的两个重要部件，其设计的合理与否，对弹簧圆锥破碎机的工作效率及破碎效果有很大的影响，因此要合理设计这两个部件。
弹簧机偏心轴套支承在底部平面止推轴承上。止推轴承装在下架底盖上，它由止推盘组成。由于两块盘相对运动速度较大，磨损快，其中浮动盘的相对速度较低，磨损较轻。但盘数太多，结构复杂而且累积误差大，为了调整齿轮间隙，常在最下盘下面加数片较薄的垫片，而且现场都用没经加工的铁皮垫片。这样，累积误差较大，使偏心轴套产生歪斜，导致破碎机事故发生。因此，设计止推盘时，就该同时设计不同厚度的调整垫片，当然这些垫片都应经过切削加工的，这样给用户带来方便。
根据已有资料确定偏心轴套外径D0和高度H后，再验算直衬套的许用应力值：p=F/D0.HK [p]，式中D0是偏心轴套的外径（m），H是偏心轴套的高度（m），K是轴与套接触不均匀系数，取K=0.5，[p]是青铜衬套的许用应力，正常工作时不超过8~10Mpa。最后还应该验算pv值应在允许范围内。确定偏心轴套在垂直方向的位置，即高度H1。
在设计偏心轴套前，破碎腔、球面轴承及球面轴承座结构位置已确定。因此，由动锥悬挂点到偏心轴套上表面的高度 ，要满足两个条件：当破碎力一定时，从节能角度考虑，H1值尽量要小为好。因为H1值小，则偏心距小，所产生的阻力矩就小，反之，则产生阻力矩大；H1值还受到破碎腔排料不产生堵料现象限制。因为H1值小，装偏心轴套的机架中心套筒以及筋板上端面与排料口很近，易产生堵料。因此偏心轴套位置H1值必须按照上述两条要求。只有严格按照设计要求，才能设计出合理的偏心轴套与平面止推轴承，使破碎机正常高效工作。
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动颚是颚式破碎机的主要工作部件之一，其工作是否正常关系到破碎机的破碎效率。动颚的刚度和强度对动颚的工作性能有重要的影响，因此有必要分析动颚的刚度和强度。
对动颚进行刚度和强度的分析之前，需要对动颚进行有限元分析。对计算结果分析有如下结果：
1、刚度分析
动颚的刚度对破碎机的破碎效果和轴承寿命均有比较明显的影响。在设计破碎机时，其刚度不能忽视。如动颚头部应力值虽然低，但不能减薄，必须保证其有足够的刚度，否则将影响轴承的寿命，严重时甚至会使轴承产生事故磨损。
2、强度分析
在肘板底座附件产生的应力较大，因为这几处是动颚最薄弱的环节。从动颚承受荷载的角度看，动颚有足够的可靠性。但是在实际运转过程中，还时有发生动颚破坏的现象，而破坏位置大多数在肘板座附近。其原因是用户使用不当，即将排料口过分调小，产生过压实现象，或破碎机经常过铁，或是破碎高强度物料使得破碎机经常产生尖峰负荷，导致动颚损坏。
此外，动颚体和动颚头部的应力值较低，特别是头顶部应力值很低。动颚变形和应力分布取决于破碎力大小及破碎力的作用位置。当齿板磨损后，破碎力将增大，而作用位置沿动颚齿板下移，因此对其下部，即轴座附近更不利。
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圆锥破碎机的类型和种类角度，每一种都有各自的优缺点。如旧系列的圆锥机，存在一定的缺陷，如破碎机主轴寿命普遍较短、易折断等。为了降低这些缺陷对破碎机的影响，需要对破碎机进行改进。下文介绍几种改进措施以供参考。
1、弹簧压力。调整破碎机弹簧的压力，并加大轴的直径，将原直径增加10%左右。
2、改善断轴部位圆角形态。提高主轴的表面粗糙度，以减少该处的应力集中。旧系列此处圆角半径是10mm，太小。改进后的圆角半径下部与锥轴相切，上部与主轴柱面相接。
3、减少主轴与圆锥躯体的配合过盈。为保证主轴与躯体在运转过程中不发生松动，主轴与躯体的连接要求有一定的过盈，过盈量越大就越牢固，但是应力集中亦随之增加，对主轴的疲劳强度降低也就越严重。因此，合理地选择其配合过盈量是很重要的。旧系列破碎机主轴采取了H7/u6配合。新系列破碎机改为H7/r6配合。
4、增加减载槽。可降低由压配合而产生的应力集中系数的30%左右，使较大弯矩、压配合和圆角应力集中等不利因素，不集中在这一断面上。没有减载槽，由压配合所产生的应力分布状况呈中间小、两头大的状态，且下端应力比上端应力大。断面部位增加减载槽后，由压配合所产生的应力被下端部分分担将近30%，从而使应力集中点远离断轴部位，也就可以较好地保护主轴。
5、加大过渡圆弧，减少应力集中。加大圆弧过渡，可将应力集中减少到更小，从而有效地保护主轴，延长主轴的使用寿命。
改进后的圆锥破碎机，产量及破碎效率显著提高，使用寿命更加厂，性能优势更加显著。红星机器专业生产各种型号的圆锥破碎机，拥有先进的生产技术，质量保证可靠，欢迎有需要的用户莅临我公司考察选购，或是直接拨打我公司的24小时咨询热线：0371-67772626。
单段锤式破碎机用于把矿山来的物料一次破碎到符合入磨要求的粒度，使过去需要多段破碎的生产系统简化为一段破碎。它是一种比较新型的破碎机，它集合了慢速锤式破碎机和快速锤式破碎机的优点，实现了入料粒度大、出料粒度小、电耗低的特点。单段锤式破碎机的工作原理是什么？其特点又是什么？下文来详细分析。
物料进入后，受到锤头的高速打击，大块物料被锤头多次打击变成小块物料，小块物料飞向反击板受到反击破碎，粉碎的物料在破碎板上再次破碎，小块物料在篦条上受到反复打击，达到产品要求的物料排出机体。
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1）增大入料粒度，以一段破碎代替多段破碎。单段锤式破碎机用于破碎石灰石等脆性物料，矿山来的物料直接进入单段锤式破碎机。本机具有入料粒度大、破碎比大的特点，可将大块矿石一次破碎到符合入磨的粒度，使过去需要的多段破碎的生产系统简化为一段破碎，与传统的两段破碎系统相比，可节省一次性投资，减轻车间设备自重，降低矿石破碎成本。单段锤式破碎机操作简单，维修方便，改善了工人的劳动强度。
2）提高它对原料的适应性。单段锤式破碎机一般用于破碎脆性矿石，如石灰石、泥质粉砂岩、石膏和煤等，也适合破碎石灰石和粘土质混合料，适应性强。
3）提高破碎效率，降低能耗和金属消耗量。该破碎机具有锤式破碎机和反击式破碎机的结构特点，并吸收了这两种设备的优点。
4）过铁保护装置确保工作安全可靠。该机采用的保险门装置确保了该机的安全。
5）便于维修。该机结构便于锤轴抽取，人员进出方便。
单段锤式破碎机，是一款新型的高效破碎机，在结构、质量、性能等方面均较其他厂家更具优势，深受国内外用户的喜爱和肯定，欢迎感兴趣朋友随时致电咨询，咨询电话：0371-67772626。
液压旋回破碎机实际上就是粗碎单缸液压圆锥破碎机，它主要用于第一段粗碎，也可用在第二段破碎。为了适应破碎大块料的要求，液压旋回破碎机的破碎腔的结构上有所不同。这种破碎机最大的结构特点就是拥有液压系统，本文来详细说明液压系统的工作原理。
在破碎机开动前，首先要向液压缸内充油，动锥上升到工作位置、油压保持稳定之后，破碎机可开始工作。破碎机工作后，由于破碎力的作用，液压系统自然地保持与破碎力平衡的油压，一般为0.8~1.1Mpa。
当非破碎物进入破碎腔时，造成破碎力急剧增加，系统油压也随之升高。当系统油压高于蓄能器油压时，油缸中的液压油通过单向节流阀进入蓄能器。同时，动锥下落，排料口增大，非破碎物即排出。非破碎物排出之后，由于破碎力急剧下降，系统的油压也下降，蓄能器中的压力经过节流阀缓慢流入液压缸，使动锥缓慢地自动复位。
当非破碎物几何尺寸过大，不能通过排料口时，油压可升至1.5Mpa。此时由于电触点压力表的作用，主电动机可自行停车。停车后，破碎腔中不仅卡有非破碎物，还会存有大量物料。这种情况的处理方法是：采用放油卸载，即打开截止阀使动锥下降。充油加载的方法，使动锥反复上升下降，就可以排出堵在破碎腔内的矿石和非破碎物。
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颚式破碎机主要用于各种矿石与大块物料的中等粒度破碎，可破碎抗压强度不大于320Mpa的物料，分粗破和细破两种。颚式破碎机广泛运用于矿山、冶金、建材、公路、铁路、水利和化工等多种行业。
矿石颗粒在鄂式破碎机的运动过程中，由于设备的主轴旋摆运动的速度是足够的高，在这样的条件下动锥面将会产生一个能超过重力加速度的局部加速度。此时此刻运动中的矿石颗粒将处于自由落体状态。当在某个时刻时，粒子将能够追上动锥面。此时，假如动锥面仍然处于远离定锥面的过程中，粒子在以后的运动中将持续滑动运动状态。
为了进一步优化红星颚式破碎机工作性能，河南红星专家利用实验室小型复摆颚式破碎机，分别进行了单颗粒给料、窄粒级给料和混合粒级给料三种不同物料的破碎试验。
1、在破碎的过程中影响颚式破碎机产物粒度特性的因素有多种，除物料自身硬度以外，还与物料本省的粒度大小、组成、排矿口尺寸以及破碎机内物料的松散状态有密切的关系；
2、物料在鄂式破碎机的作用过程中，无论是料层破碎还是单颗粒破碎，都希望给料粒度大，而产物粒度小。因此，生产中应根据给料粒度选择适宜规格的颚式破碎机、调节排料矿口的大小；
3、料层破碎更能降低破碎产物粒度。因此，生产中应尽量维持破碎机内适宜的料层，以减小破碎产物粒度。
另外随着生产的科技化发展，破碎机也向红星技的方向发展。矿山开采规模的不断扩大，以及砂石物料需求的不断增加。破碎设备的大型化发展的趋势不可避免，对于我们来说，更重要的是发展技术以便支持破碎设备的多向化发展目标。
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