近些年来，铸造分析仪越来越受到生铁铸造分析人员的欢迎。生铁铸造一般按造型方法来分类，习惯上分为普通砂型生铁铸造和特种生铁铸造。普通砂型生铁铸造包括湿砂型、干砂型、化学硬化砂型三类。特种生铁铸造按造型材料的不同，又可分为两大类：一类以天然矿产砂石作为主要造型材料，如熔模生铁铸造、壳型生铁铸造、负压生铁铸造、泥型生铁铸造、实型生铁铸造、陶瓷型生铁铸造等；一类以金属作为主要铸型材料，如金属型生铁铸造、离心生铁铸造、连续生铁铸造、压力生铁铸造、低压生铁铸造等。
铸造在人类历史上已经有约6000年的发展，其可以说是已经达到相当高的工艺水平。近现代随着工业革命的爆发，生产力得到迅猛发展，而如今又随科技前进步伐的加快，生产力进一步发展，生产方式也逐渐转变，铸造工艺水平在此基础上发展极为迅速。
生铁铸造工艺可分为三个基本部分，即生铁铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。生铁铸造金属是指生铁铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为生铁铸造合金，主要有铸铁、铸钢和生铁铸造有色合金。
铸造分析仪器作为分析金属中元素含量的仪器，对于提高铸造产品的质量具有重要的意义与价值，对铸造业的发展有着积极的作用。
在如今这个日新月异的时代已是铸造业不可或缺的设备，因为高质量的铸造件产品始终为人们不变的追求，金属铸造元素分析为提高产品质量的一大前提。
常见的铸造分析仪是HX型，一台仪器可满足碳钢、高中低合金钢、不锈钢、生铸铁、灰铸铁、球墨铸铁、耐磨铸铁、合金铸铁、铸钢等材料中的C、S、Mn、P、Si、Cr、Ni、Mo、Cu、Ti、V、Al、W、Nb、Mg、稀土总量等元素含量的检测。铸造行业上应用很广泛，也受到很好的欢迎，因为它的分析结果精确，成本低，操作简单直观。
炉前铁水分析仪测量原理
对铁水质量进行热分析时取铁水浇入样杯，在样杯特定的散热条件下，铁水分析仪首先记录下样杯内铁水的凝固温度曲线
通过对凝固温度曲线的解析，找出铁水凝固过程的各种相变特征参数。将相变特征参数值带入与凝固组织建立的数学模型后，即可以计算出决定铁水凝固组织的重要控制参数。
以白口化铁水的凝固过程（上图中的红色曲线）为例，说明凝固温度曲线与相图的对应关系：取原铁水浇入加有强制白口化成分的样杯。热分析仪记录了样杯内白口化铁水的凝固温度曲线，如下图所示：
凝固温度曲线的第一个平台是铁水降温到液相线时，生成的固体相释放结晶潜热，维持样杯散热产生的恒温平台。我们将这个平台温度称做：初晶温度（TL）。随后铁水进行的是选择结晶过程，选择结晶中释放的结晶潜热不足以维持样杯的散热，温度曲线呈缓慢下降的趋势。选择结晶剩余的铁水到达共晶成份时，开始共晶凝固。剩余铁水在共晶凝固中释放出大量的结晶潜热，直至全部铁水完全凝固，维持了一个更长的的恒温平台。我们称这个温度平台为:共晶温度（TE）。以上就是白口化铁水的凝固温度曲线与相图的对应关系。
我们通过分析铁水的凝固温度曲线，就可以捕捉到相变温度特征值。将相变温度值与铁水中的活性成分含量或特定的凝固组织建立起数学关系，即可计算出与相变温度对应的活性成分含量或特定的凝固组织。 对孕育后的亚共晶铁水进行温度、成分的保持，按一定的时间间隔取样获取凝固温度曲线，对照三角试片白口宽度的变化说明凝固温度曲线与铁水中型核物质，与铸铁凝固组织的对应关系。。
取水同时浇注三角试片和热分析样杯。铁水凝固温度曲线从石墨化共晶温度曲线向白口化共晶温度曲线依次过渡，出现白口化共晶温度曲线以后共晶温度就不再随过热时间变化了。三角试片上的白口宽度也随过热时间的延长逐渐增大，直至出现全白口截面。图示如下：
铁水中的型核物质充分时，铁水进行的是石墨化共晶凝固，开始共晶凝固的时间早、开始共晶凝固的温度高。
随着铁水过热时间的延长，铁水中的型核物质在逐渐消融。铁水开始共晶凝固的时间向后推迟，开始共晶凝固的温度也逐渐降低，伴随着共晶过冷和再辉现象的发生。 当铁水中的型核物质全部熔解后，铁水进行的是白口化共晶凝固，没有共晶过冷和再辉现象发生。开始共晶凝固的时间最晚、开始共晶凝固的温度最低。凝固组织中的C完全以Fe3C的形态存在。 这就是铁水分析仪通过铁水共晶凝固的过冷和再辉现象，量化的测量铁水中型核物质的方法。 热分析技术应用于测定铁水的化学成分及铸件的性能在我国发展起步较晚，但经过数十年来我国科学工作者的不断研究和大量的实践工作，在理论和实践上都有了突破性的进展，现已进入实用阶段，并可以逐步取代进口同类产品。热分析法的基本原理是，铁水在冷却凝固过程中温度的变化曲线会发生相变，随着结晶热量的释放或吸收，在冷却曲线上会出现拐点即特征值，该特征值与铁水的化学成分及性能有关。在样杯中加入一定的合金元素可以改变铸铁的凝固方式，从而应用于铸铁不同性能参数的测试。
生产铸铁件时,大家知道要根据铸件壁厚和铸造条件选择合适的化学成份,以保证达到所需要的机械性能。其它条件相同时,碳当量(C肠十告si肠)对铸铁金相组织、铸造性能和机械性能有决定性影响。 球铁生产中,只有快速、淮确地测定原铁水的碳当量,才能给孕育工艺提供必要数据。
炉前快速碳硅分析仪又称炉前铁水分析仪、炉前碳硅成份分析仪、碳硅当量仪、 热分析仪 。采用抗电磁干扰、防尘、超薄便携设计，操作方便，非专业人员经简单培训即可操作，可与其它电子设备连接。设有多条检测线，针对不同牌号的铁水以及各工厂铁水的实际情况选择恰当的检测线，使检测更科学准确。通过改进的求值方法进行工作，能自动控制重要的冶金参数，满足铸造生产的质量控制要求;弥补“光谱”难以测准非金属元素（C、Si）之不足，以及常规 分析仪器 不能满足炉前快速分析的时间要求。
1、炉前碳硅分析仪 采用“智能动态跟踪”和“标准曲线的非线性回归”技术，结果数显直读。通过改进的求值方法进行工作，能自动控制重要的冶金参数，弥补“光谱”难以测准非金属元素(C、Si)之不足，以及常规分析仪器不能满足的时间要求，对铸造生产的质量控制起相当大的作用。
2、炉前碳硅分析仪 的测试功能：由三组超大表头显示，分别直接显示灰铁、玛铁、球铁、蠕铁原铁水中：碳当量CEL、碳C含量、硅Si含量、烧样温度TM、液相线温度TL、固相线温度TS。
3、炉前碳硅分析仪的测量时间：炉前烧样至出结果，时间1分45秒。
4、现场测量，不需要化验室及化验员，直接由炉工操作即可，三组超大表头显示。
在传统的铸造工艺理论中，将铸件几何结构中材料富集部位，也就是几何断面较大的部位确定为热节，并将热节纳入工艺控制重点。这些都是建立在金属液浇注完这一时刻，型腔内金属液温度都一样的基础上的，然后根据均匀散热的条件，单位比表面积最小的部位即比内能下降最慢的部位，就是最后凝固部位，也即是一般热节所在部位。但是利用铸件热节分布来安排铸造工艺，在生产实践中往往会出现工艺缺陷，也就是说，铸件局部过热和过热引起的缺陷不一定出现在几何热节处。为此引入热场概念。通过对铸型浇注完毕后，金属液总体的温度分布以及随冷却条件的差异导致温度分布变化的研究，确定热场的分布，用比内能的概念取代热节，从而决定铸造工艺的布置，以弥补单纯依靠热节来安排铸造工艺的不足。
在金属液全部浇入型腔后至金属液凝固的这段时间里，型腔内金属液（包括铸件和浇冒系统）以温度为表症的比内能（单位质点含有的能量J/kg）分布即为热场。
一、热场的分类根据铸造工艺的不同，所形成热场对铸件顺序凝固是否有利，热场可分为良性热场和不良热场两种。
以最简单的平板铸件为例，说明铸造工艺布置对热场和铸件缺陷的影响。对于几何断面均匀的铸件，在各部位散热条件基本一致时，由于温度分布的不均匀使铸件备部位的比内能不均匀，所以在均匀的质量场中形成了不均匀的热场，即不良热场，对铸件的顺序凝固不利，易产生铸造缺陷。不良热场的形成和不良程度与许多物理条件有关，如：①金属液的温度与铸型的温度相差越大，这种现象就越严重，反之就越轻微，可以说铸钢对这种现象远比铸铝敏感；②金属液的浇注温度与凝固温度相差越大，这种现象越严重，因此降低浇注温度可以减轻铸造缺陷；⑧浇注速度越慢，这种现象越严重；④在具备产生这种现象的条件下，增加冒口体积，这种现象更严重；⑤铸型吸热或传热倾向越大，这种现象越严重；⑥合金凝固区间越小，这种现象越严重。改变上述影响因素，可以减轻或消除不良热场，改变铸件凝固过程，减少或消除铸造缺陷。
（a）铸造工艺及缺陷
（b）凝固过程（不良热场）
如果改变工艺方案，将原浇注方向倒过来，变冒口为浇口，原浇口为排气、渣通道，则热场发生变化，凝固过程变为顺序凝固。虽然该热场也是不均匀的，但有利于顺序凝固的进行，故称之为良性热场。其工艺及凝固过程如图2所示。一个铸件的铸造工艺一旦确定了良性热场，对其它物理条件的依赖将变小，有的甚至可以不予考虑，如：①可以不考虑铸型与金属液的温差及铸型的吸热倾向；②浇注温度对热场的影响也可不作考虑，但它对其它缺陷的影响应予考虑；⑧浇注速度的控制范围可扩大，冒口的体积可大幅度缩小；④与合金凝固温度区间无关。良性热场的建立是提高铸件质量的前提条件。
二、工艺热元及热场均匀度
在a中的A区，虽然不是材料富集区，即不是几何热节，但它是浇注充型通道，和几何热节一样具有较高的比内能，只是它是由工艺布置引起的，故称之为工艺热元。对于工艺热元，必须和几何热节一样，为其提供必要的补缩才能保证铸件质量。
在局部铸件形成过程中，浇注时可以使其备部位温度相同，浇注完毕时温度场是均匀的，没有特殊的几何热节；但是随着时间的推移，A处受三面加热而没有散热方向，故而导致A处周围的的铸件部分与其它散热条件好的部分温差逐渐加大，温度场趋向不均匀化方向发展，热区的金属液随着凝固收缩向其它低温区域转移，最终形成缩松或缩孔。这种由于结构原因或其它原因导致热场向不良方向发展的因素称为热场不良元，几何热节也可以看成为一种热场不良元。
无论对于何种铸件的任何铸造工艺，一经浇注便在铸型的几何型腔空间内形成了一个金属液温度场，这个温度场与铸件的质点形成了原始热场。随着时间的推移，铸件通过铸型不断地散热而降温，这个原始热场的总体能量有一个逐渐降低的过程。由于铸件各质点的原始内能和散热条件不同，整个系统内的热场自始至终处于一个变化的过程之中。而热场发展变化的方向将决定铸件凝固的结局。但是热场的均匀化程度并非越高越好，均匀化的结局是同时凝固，使冒口形同虚设，而将缩松留在铸件壁中心，不利于获得致密健全铸件。一个顺序凝固的热场必定是一个朝向冒口的均匀度不高的系统，只有这样才能将比内能最高的质点留在冒口内，充分发挥冒口的补缩作用。铸件越复杂、壁厚差越大，浇注温度越低、浇注系统截面积越小，浇注时间越长，内浇口越少、越集中，热场的均匀度就越低。热场均匀度越低，铸件越易产生缩松、缩孔缺陷，或由于凝固时间差大而产生收缩应力，使铸件产生变形、热裂。同时，局部过热会在某些合金的铸造中引起过热缺陷，如铜合金铸造的二次吸气引起气孔、针孔缺陷或成分偏析。
三、热场分析在工艺设计中的应用
1.工艺设计铸造工艺设计的任务就是利用各种工艺手段调节铸造工艺参数，在特定的散热条件下，使设定的原始热场按照工艺技术要求向铸件凝固终点发展，以获得健全、致密铸件。其具体步骤如下：①分析铸件的技术要求和各部分的散热条件，列出热场不良元；②确定凝固方式，明确铸件的哪些部分必须保证顺序凝固，哪些部分同时凝固也能满足技术要求；⑧设计一个原始热场，并据此设计浇注系统及工艺，以控制工艺热元、几何热节和热场不良元，使浇注后铸型和铸件具有合理的热场均匀度，建立良性热场和理想的凝固条件，保证获得健全铸件。
2.典型工艺分析⑴大型铸铜双吸水泵叶轮的铸造大型铸铜双吸水泵叶轮的结构和铸造工艺见图4.由图4可以看出，该件壁厚严重不均，轴孔和A处为热场不良元。按照图4a工艺方案，在下盖板处安放冷铁，以使其与叶片基本上同时凝固；在轴孔处安放冷铁，以改善不良元的冷却条件；在A处增设补缩筋。采取以上措施后，用工艺浇注的铸件，在轴孔上部和上盖板处均有较严重的缩松缺陷。分析其原因为，轴孔处及A处都是在充型通道上，冒口部分的铜液是经过此二处才完成充型的，实际上形成了工艺热元，与冒口形成了相反的温度梯度，从而导致了倒缩。据此修改了工艺方案，①缩小冒口体积，并降低中冒口高度；②改变浇注系统，在铸件充型完毕后，冒口部分的充型由另一浇道来实现，不再经过铸件，使铸型--铸件系统形成良性热场。
（2）铸钢多段泵中段的铸造图5为铸钢多段泵中段的铸造工艺简图。由于该件为受高压部件，所以在铸造工艺安排上刻意营造一个顺序凝固的热场，却造成热场的严重不均匀，在铸件已经收缩时，冒口附近的铸件还未能完全实现凝固，形成严重热裂。经过工艺分析，采取大大地缩小冒口体积的措施，但顺序凝固的热场仍没有改变。冒口下部钢水流经处是一工艺热元，它仍然可以起到补贴作用，能够保证铸件的补缩。
（3）泵脚板铸造工艺用热节圆法找不出其发生缺陷的原因，但通过热场分析发现它是一个热场不良元。经过工艺改进后，改变热场不良元，就获得了健全的铸件。
从以上工艺分析举例可以看出，通过热场分析可以更合理地利用各种工艺手段来设计铸造工艺，以获得健全铸件。但是到目前为止、热场分析方法对铸造工艺只能进行定性分析，并且在很大程度上依赖于工艺人员的流体力学知识和丰富的铸造经验，尚无法进行定量分析和实现电脑CAD。
铸造分析仪的维护保养
一、铸造分析仪设备管理人员必须熟悉所管钢铁化验仪器设备的性能及使用操作规程，健全大型设备技术档案，妥善保管一般设备的技术资料及使用说明书。
二、保证钢铁化验仪器设备及附件配套的完整，认真做好钢铁化验仪器的过往记录，做到帐、卡、物相符。
三、铸造分析仪使用前必须熟读使用说明书，按要求检查自身保护装置，控制环境温度、湿度、连续工作时间、电源电压等，注意防潮、防尘、防腐。四、定期对电子钢铁化验仪器进行通电检查，发现有跳火、冒烟、炸响、异味等现象时，要立即关机，报主管人员，防止因短路损坏钢铁化验仪器，延长钢铁化验仪器的使用寿命。
五、定期维护保养铸造分析仪，及时排除钢铁化验仪器故障，做好维修记录，大型设备每学期清洁、保养2-4次。
六、损坏的钢铁化验仪器设备应由设备中心专业人员检修，若需外修应向设备处提出申请。
铸造分析仪是铸造行业中铁水在线的快速分析设备，对铸造生产的质量控制起相当大的作用。在日常使用中难免会碰到一些问题或是故障，以下罗列了几点，供大家参考：
1、铸造分析仪在标样状态时只能显示零点数值，调节满度旋钮无明显作用：应检打开右侧小盖板，查光源是否良好，接线有无脱落或接触不良；打开仪器盖板，检查光源及接收部分与主机的信号线是否松脱；还有就是插头是否接触不良。
2、零点输不进去：铸造分析仪零点不稳定，在刚开机时或光源部分受强光照射时会有此现象，零点不在0.0-2.0之间，可打开仪器上盖，调节主机线路板上相应的微调电位器，使零点恢复正常范围值。
3、铸造分析仪显示异常，按键不起任何作用：出现这种故障一般是外部电源干扰所致，只需将电源开关关闭一下再打开即可。
4、打印机工作不正常：打印机正常工作状态时，指示灯SEL不亮，无法打印，可按SEL键一次，或将电源开关关闭一下再打开即可。
5、测定时铸造分析仪显示的含量C值变化较大：这是由于所注入的试样液体温度发生变化所致，化学反应重新平衡，故显示数值发生变化。快速测定时应在倒液后确定时间内打印数据，并使做标样时与测试试样时所等待的时间一致，即建立曲线时的温度条件应与测试试样时的温度条件一致。
铸造产品常见检测类别： ：
铸品品质内在质量主要有：化学成分、金相组织、冶金缺陷、物理力学性能、可靠程度、晶粒度（共晶团数）、共晶饱和度、致密度、纯度、连续度等。
这些内在质量会影响使用质量主要有：切削性能、焊接性能、 运转性能、耐磨性能、耐蚀性能、耐温性能、工作寿命及其它工作条件要求等，而且其指标也在不断提高。
1、炉前铁液成份检测（材质）
直读光谱分析仪：分析研究有害微量元素群-特别是气体元素N、
0、H H
2原材料质量检测（材质） “）
“谱仪”就能在5分钟之内完成作为球化剂、孕育剂的各种铁合金、脱硫剂、炉渣、耐火材料、矿物等原材料的全分析。 便携。
便金分析仪”即可在料库与车间现场5分种内完成各种黑色、有色合金原材料混料分件的检测难题等等。
3、金相组织与力学性能检测-以下有扩展说明
通过金相分析仪来自动化、智能化的进行金相组织：定量定性分析； 采用“；
采试验机”和“电子拉力试验机”对力学性能进行智能化分析；
4、铸件无损检测(NDT)
常用设备有：磁粉探伤(MT)、射线探伤(PT)、超声探伤(UT)或球化率检测、硬度(HD)与基体检测、壁厚检测(Wall thickness)、水（气）压试验等等，包括“在线自动检测”与“在线自动分选”的成套设备。 由于铸铁。
由表面光洁度较差、材质较疏松、晶粒较粗大以及其内部石墨的存在等因素的影响，因此必须注意探伤方法的选择、仪器的选型、器材的配套、操作的技术与人员的经验等工作。
5、铸件表面质量检查（外观）
铸件表面缺陷的检查一般靠目视观察，包括使用小于十倍的放大镜方法、使用现代工业内窥镜方法等。为提高分辨率，还可采用荧光探伤、着色探伤、磁粉探伤等方法来发现表面上或靠近表面的缺陷。
6、尺寸检测
7、炉气分析检测
一般采用：气相色谱仪、红外线气体分析仪等。特别是气相色谱仪，不仅能作炉气分析，还能分析铸铁中的N、O、H含量等。
8、炉前热分析法检测
“热分析法”不仅能快速预报球化率，而且能同时检测C、Si含量及铸铁的孕育效果、基体组织及力学性能等。然而，由于目前国内热电偶材料精度等多因素的影响，热分析法在测试精确度方面还不很令人满意。
铸造生产中，炉前铁水分析仪器能够在炉前快速准确地测出铁水的化学成分、机械性能、球化率，是控制决定铸件质量的关键。应用微电子技术和计算机技术，结合热分析原理，研制铸铁质量炉前快速测试装置是实现铸件质量优化控制的有效途径。热分析具有测试速度快、工作稳定可靠等特点，机内数学模型经实际校正可用于不同生产条件的铸造厂。
炉前铁水分析仪应用微电子技术和计算机技术，结合热分析原理，研制铸铁质量炉前快速测试装置是实现铸件质量优化控制的有效途径。热分析具有测试速度快、工作稳定可靠等特点，机内数学模型经实际校正可用于不同生产条件的铸造厂。
铸造热分析器技术炉前快速预测和预报铸件质量的基本原理，就是利用热分析仪器记录铁水在特定样杯中的冷却曲线。然后根据冷却曲线上特征值的变化来定量的计算铁水的化学成分和机械性能；或用凝固热效应参数来定性地评价铸铁的石墨形态和凝固质量。定量热分析对于控制铁水成分，快速评判铸件的机械性能指标具有实际意义；定热性分析对于控制铁水的凝固质量具有重要的指导意义。
铸造生产中，炉前铁水分析仪用于分析炉前铁水中碳、硅的含量及碳当量，测量样杯中铁水的温度，通过改进的求值方法进行工作，能自动控制重要的冶金参数，满足铸造生产的质量控制要求。炉前碳硅分析仪分析是炉前铁水快速分析检测的理想设备。
铁液成分调整方便分析仪的测量结果计算出来以后，计算机可以根据设定材料的目标成分，自动计算需要补加的增炭剂，硅铁和废钢的重量，无须炉前控制人员进行烦琐的计算，计算结果快速准确，避免人为误差和不必要的成分波动。
西域优选现货
