工程机械特别是属于大型、高价值设备，长期处于重载荷、振动冲击大、粉尘大工况条件下，由于作业条件艰苦、维护管理不规范，轴承等部件严重润滑不良。因此对集中润滑产品的品质和日常维护保养提出更高、更严格的要求非常必要，以确保工程机械可靠稳定运转。
据统计，轴承使用中的损坏约55%是润滑不良造成的，导致润滑不良的原因，包括润滑油品选择不当、润滑油品加注不科学不及时、集中润滑产品损坏、油封密封不严造成油脂泄漏或污染、轴承内废旧油脂和磨屑不能及时排出等因素。
一、相关的润滑油脂特性及变质硬化原因
润滑油脂是由起润滑作用的基础稀油和稠化剂等通过物理过程混合而成，稠化剂分散在基础稀油中并形成润滑油脂的结构骨架，使基础稀油被吸附和固定在结构骨架中，在储存和使用过程中基础稀油会逐步从中分离出来，用分油量来判定。微量的分油是有利的，过量的分油加速油脂变质。
油脂变质硬化有化学和物理两方面原因，摩擦高温引起基础油氧化变质，沉淀变稠，也引起稠化剂骨架结构破坏而加剧基础油分离，轴承运转中揉搓和搅拌形成的剪切作用及旋转的离心力作用都加剧了基础油分离。
当分油量超过20％时，润滑脂基本上不能再正常使用，随着基础稀油逐步分离析出，剩余的旧油脂逐步皂化，最终如肥皂一般硬。磨损产生的金属磨屑和其它污染物等既加速轴承磨损，也加剧油脂变质硬化。
二、递进式分配器原理分析
常用的递进式集中润滑系统的递进式分配器结构设计本身有其固有的缺陷，运用于油脂润滑其堵塞是不可避免的，以下详细分析。
三、递进式分配器结构原理
以10孔递进式分配器为例（图示），分配器共10个排油孔，阀体内设5个阀腔分别与A、B、C、D、E5个相同的柱塞阀芯精密滑动配合，运行时设定从9孔先排油，排油顺序依次为9（A向右）、2（B向右）、4（C向右）、6（D向右）、8（E向右）、10（A向左）、1（B向左）、3（C向左）、5（D向左）、7（E向左），依次循环，互相关联。阀体内油道众多，类似迷宫式分布，存在有两段油脂永远排不出去的油道困油区，9和10两排油孔排油时需流经两段困油区，在阀体中流经距离最长，达270mm,油道孔径很小，在2mm和3mm之间。而16孔递进式分配器在阀体中流经距离更长，最长可达400mm。
四、递进式集中润滑系统故障原因分析
工程机械用递进式集中润滑系统一般在柱塞润滑泵出油口处设有安全阀，开启压力出厂设置在30～ 35MPa不等，系统安装调试结束时，泵出口压力一般在十几兆帕内，有的仅有几兆帕。
油脂在长期高压输送过程中，基础油不断析出，稠化剂沉积粘附于管路管壁和递进式分配器细长油道管壁，形成“梗阻”，管道总阻力逐渐加大，当达到安全阀开启压力时，安全阀开启溢流，油流停止，系统报警；或者在管道总阻力达到安全阀开启压力前管路胀破，一般发生在母分配器前管路。
递进式分配器阀体内油脂永远排不出去的油道困油区，加剧了堵塞的快速形成。
任一路递进式分配器末端管路堵塞后，该分配器递进式排油循环停止，发生连锁反应，导致上一级母分配器堵塞，该母分配器递进式排油循环也停止，进而使所有递进式分配器停止工作，集中润滑系统瘫痪。
递进式分配器故障源判断困难，往往需成组更换分配器，维修成本很高。
堵塞是递进式分配器用于粘稠油脂的必然结局。
五、新型单线集中润滑系统
单线集中润滑系统结构组成，包括柱塞润滑泵（带主卸荷阀）、单线分配器组（带辅助卸荷阀）、监控器、油压传感器及主油管路、分油管路和线路附件组成。柱塞润滑泵通过主油管路分别连接各并联分配器组，主油管路末端设油压传感器，每个分配器进油口都并联导通主油管路，分配器排油口连接相应润滑点，分配器上可设置指示杆。
单线分配器组（带辅助卸荷阀）结构
单线分配组由辅助卸荷阀和若干分配器构成,辅助卸荷阀包括卸荷阀体、卸荷阀芯和阀芯回位弹簧，分配器由计量阀和两位三通阀构成。辅助卸荷阀进油口接主油管路来油，出油口接通各分配器进油口
计量阀由弹簧、活塞、定量接头和分配器阀体竖腔构成，计量阀活塞上腔（即弹簧腔）与分配器排油口相通；两位三通阀由伞形体和分配器阀体横腔构成，位于分配器进油口处，伞形体可在两个阀位移动。
单线分配器组（带辅助卸荷阀）原理
1、柱塞润滑泵运行时，主油路压力工作油从辅助卸荷阀进油口进入，克服辅助卸荷阀阀芯回位弹簧力，推动阀芯移动至设定行程后，导通各分配器进油口，分配器伞形体自第一个阀位移动至在第二个阀位，分配器进油口与计量阀活塞下腔相通，压力油进入计量阀活塞下腔并克服弹簧力推动活塞上移，把弹簧腔油脂压向分配器排油口，同时把指示杆推出。
2、柱塞润滑泵停止运行后，辅助卸荷阀前主油管路压力下降，辅助卸荷阀阀芯在回位弹簧作用下回位，阀芯回移封闭辅助卸荷阀进油口与各分配器进油口之间通道，阀芯进一步回移相应行程，使各分配器进油口压力急剧减小，在分配器计量阀弹簧作用下，计量阀活塞下移，分配器伞形体回移至第一个阀位，此时，计量阀活塞上下腔相通，在弹簧力和活塞上腔真空吸力作用下，活塞下腔油液被压入活塞上腔存储起来，指示杆回位。
单线分配器组（带辅助卸荷阀）性能优势
1、无论有几个分配器组，各分配器组的进油口都直接并联接在润滑泵油口管路上，任何一组堵塞不影响其它组正常运行，布置方案也优于递进式分配器的母--子--孙式结构。
2、每个分配器组不管带几个分配器，每个分配器的进油口都直接并联接在润滑泵油口管路上，任何一个堵塞不影响其它分配器正常运行，优于递进式分配器逐点排队递进供油。
3、每个分配器的进油口都直接接在润滑泵油口管路上，分配器的进油口到排油口油道短，且都一样长，也不存在困油区，油道不会堵塞。而递进式分配器则迟早会堵塞。
4.新型单线式分配器，可利用堵头调节润滑点数，定量接头还可方便调节油量。而递进式分配器则不可以。
5、故障发生时故障源易于查找，可分解维修，不必成组更换，维修成本低。远优于递进式分配器。
6、故障率低，运行可靠，确保轴承可靠润滑。
六、轴承自动换脂系统
系统结构：
废油收集单元主要由液压泵、换向阀、废油吸排器、废油收集器、监控器、传感器、管路附件等组成。
工作原理：
在监控器程序控制下系统开始工作，液压泵运行，通过电磁换向阀和两路动力油管交替驱动吸排脂器，一路动力油管有来自液压泵的油压时，另一路动力油管导通油箱卸压，油缸活塞推动柱塞泵柱塞至左端极限位置，把柱塞泵工作腔的废油脂压排入废油收集瓶，动作完成后，电磁换向阀换向，左侧动力油管导通液压泵产生油压，右侧动力油管导通油箱卸压油缸活塞把柱塞泵柱塞压至右端极限位置，柱塞泵工作腔产生真空吸力并导通轴承内腔从中吸出废旧油脂。
1.及时清理轴承内腔带有磨屑的废旧油脂，减少轴承摩擦，利于轴承散热，降低轴承磨损。
2.消除轴承内腔压力，保证内腔畅通，
确保新油脂顺利注入轴承内。
3.轴承油封也不再会被胀破，避免了油脂泄漏污染环境，也避免了污染物从油封胀破的处侵入轴承内腔。
4.和集中润滑系统配套使用，使轴承内腔始终保持适量油脂，非常有利于润滑油膜的形成和保持，轴承寿命将得到大幅度提高。
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