建筑材料燃烧释放热量试验方法

1 主题内容与适用范围

本标准规定了在特定燃烧条件下测定建筑材料燃烧质量损失的试验装置、试

件、试验条件和试验步骤，以及建筑材料燃烧质量损失和燃烧释放热量的计算方

法。

本标准适用于不产生滴落物的建筑板材的燃烧质量损失和燃烧释放热量的

测定。

2 引用标准

GB 14402 建筑材料燃烧热值试验方法

3 术语和符号

3.1 燃烧质量损失Mrs

单位面积建筑材料在本标准规定的特定燃烧条件下试验30min 后损失的质

量，单位kg/㎡。

3.2 燃烧释放热量QF

单位面积建筑材料在本标准规定的特定条件下试验30min 所释放出的热量。

由按GB 14402 所测得的燃烧热值和本标准测得的燃烧质量损失相乘而得到，单

位kJ/㎡。

4 试验装置

试验装置包括小型试验炉、测量控制系统、供油供风系统和天平四个部分。

4.1 小型试验炉（见附图）

小型试验炉由燃烧室、燃烧器、烟道三部分组成。

小型试验炉应设置在实验室内。

4.1.1 燃烧室

燃烧室包括炉壁、炉底、炉盖及炉门，其内部尺寸见附图。

炉壁用密度为1.8×103～2.1×103kg/m3 的普通粘土质耐火砖和粘土质耐火

泥砌成，外衬2mm 厚普通钢板，整个炉壁被围在一钢框架内，框架与耐火砖之

间的空隙用绝热材料填充。炉壁两侧各设置一个正方形开孔（位置和尺寸见附图）

以安放试件。

炉壁上设有燃烧孔、点火孔、测温热电偶插入孔和两个面积不超过100cm2

的可封闭的观察孔。

炉底和炉盖用密度为2.0×103～2.2×103kg/ m3 的耐火混凝土制作。炉门用

与炉壁具有相同密度的耐火材料制作，其厚度与炉壁的厚度相同，外衬2mm 厚

钢板并装有拉手，安装在一侧炉壁的正方形开孔处。

4.1.2 燃烧器

燃烧器由一个油雾化喷嘴和一个高能点火装置构成，该燃烧器应能提供连续

燃烧的火焰并实现燃料油的完全燃烧。

4.1.3 烟道

小型试验炉的烟道为方形烟道，由燃烧室后部伸出，外接烟囱，烟道上设有

烟道闸阀以控制炉内压力。

烟道及烟道闸阀应保证燃烧实验在微正压下进行。

4.2 测量控制系统

4.2.1 炉内温度测量装置

炉内温度测量采用Ⅱ级精度、测量范围0～1100℃、外径3mm 的铠装镍铬-

镍硅热电偶（或丝径为0.75～1.00mm 的普通镍铬-镍硅热电偶），其外部套以能

耐900℃以上高温的钢管（或瓷管）作保护管，热电偶热端伸出保护管长度为

25mm。

热电偶在燃烧炉内的布置应使测温点与试件表面中心相距100±5mm。

热电偶输出信号（可直接或经温度变送器）输入至计算机测控系统或记录仪。

系统的温度测试精度为±10℃。

计算机测控系统或记录仪应能随时显示和记录炉温及炉温偏差值。

4.2.2 炉内压力测量装置

炉内压力采用内径为15±5mm 静压探测管与差动微压压力变送器测量。静

压探测管按附图中所表示的位置安装。

差动微压压力变送器的信号输入至计算机测控系统或记录仪。计算机测控系

统及记录仪应能随时显示炉内压力。

系统的压力测试精度为±5Pa。

4.2.3 炉温控制装置

控温装置和控温方式不限，但对其炉温的控制精度应满足6.4 条的要求。

4.3 供油供风系统

4.3.1 储油罐

4.3.2 油泵

流量不小于0.1 m3/h，出口压力不小于1Mpa。

4.3.3 风机

风量不小于720 m3/h，风压不小于7kPa。

4.4 天平

最大载荷50kg，分度值0.5g。

5 试件

5.1 试件数量、尺寸及要求

每组试验需要的试件数量依材料性质而定。对称性材料每组需试件3 个。非

对称性材料每组需试件6 个。

试件规格为500-10mm×500-10mm。

试件厚度为实际使用厚度，每组试件的厚度必须相同。

5.2 状态调节

在试验进行之前，试件必须在温度为23±2℃、相对湿度为50±5﹪的环境

中存放至质量恒定。其判定条件为：间隔48h 前后两次称量的变化率不大于0.1%。

状态调节合格的试件应继续在该环境中存放备用。

6 试验条件

6.1 每一次燃烧实验只允许安装一个试件。

6.2 进行燃烧试验时，必须紧闭炉门和各开孔，使整个炉体成密封状态

6.3 燃烧所用燃料为国产“0”号或“-10”号轻柴油。

6.4 整个燃烧试验过程中试验炉内温度变化应遵循时间-温度标准曲线，其函数

表达式如下：

T－To＝345lg(8t+1) ⋯⋯⋯⋯&#