二氧化碳气体保护焊时焊接参数不仅影响焊接质量，也影响生产效率和生产成本。因此需根据焊件的形状、材质、厚度、焊接位置等情况进行正确地选择。二氧化碳气体保护焊的主要焊接参数有：焊丝直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝伸出长度、直流回路电感值、二氧化碳气体流量和电源极性。
焊丝直径：焊丝直径以焊件的厚度、焊接位置及质量要求为依据进行选择。一般焊接薄板时采用细焊丝，随着板厚增加，焊丝直径也增加。焊丝直径大于1.6mm时称为粗丝。用粗丝焊接时生产率较髙，但存在飞溅和成形的问题，并在热输入较大时，烟尘较大、弧光强。焊丝直径选择可参见下表。
焊接电流：焊接电流根据焊件的厚度、坡口形状、焊丝直径及所需的熔滴过渡形式来选择。对于一定的焊丝直径，所使用的焊接电流有一定的范围，见下表。
焊接电流对焊缝的成形影响较大，当焊接电流增加时，熔深相应增加，熔宽略有增加。提高焊接电流可以增加焊丝的熔化速度，提高生产率，但焊接电流太大时，会使飞溅增加，并容易产生烧穿及气孔等缺陷。反之，若焊接电流太小，电弧不能稳定，容易产生未焊透，焊缝成形差。
电弧电压：电弧电压是影响熔滴过渡、飞溅大小、短路频率和焊缝成形的重要因素。在一般情况下，当电弧电压增加时，焊缝宽度相应增加，而焊缝的余高和熔深则减少。在焊接电流较小时，电弧电压过髙，则飞溅增加；电弧电压太低，则焊丝容易伸入熔池，使电弧不稳。在焊接电流较大时，电弧电压过高，则飞溅增加，容易产生气孔；电弧电压太低则焊缝成形不良。要获得稳定的焊接过程和良好的焊缝成形，要求电弧电压与焊接电流有良好的配合。通常细丝焊接时电弧电压为16~24V，粗丝焊接时电弧电压为25~36V。当釆用短路过渡时电弧电压与焊接电流有一个最佳配合范围，可参见下表。
焊接速度：焊接速度对焊缝形状有一定影响，随着焊接速度的增加，焊缝宽度、余高和熔深相应减少。若焊接速度太快时，会使气体保护作用受到破坏，同时使焊缝冷却速度过快，降低了焊接接头的力学性能，并使焊缝成形变差。若焊接速度太慢时，焊缝宽度增加，熔池变大，热量集中，造成烧穿或焊缝金属的金相组织粗大等缺陷。因此焊接速度应根据焊件材质的性质、厚度和冷却条件等来选择。一般般焊接速度在15~40m/h范围内。
丝伸出长度：焊丝伸出长度是指焊丝伸出导电嘴的长度。当焊丝伸出长度增加时，焊丝的电阻值增加，因此焊丝熔化速度加快，提高了生产率。但是焊丝伸出长度过长时，焊丝容易发生过热而成段熔断，从而使焊接过程不稳定、飞溅严重、焊缝成形不良及气体保护作用减弱；反之，则焊接电流较大，短路频率较高，并缩短了喷嘴与焊件之间的距离，使飞溅金属容易粘在喷嘴上，严重时会堵塞喷嘴，影响气体流通。一般情况下，焊丝伸出长度为焊丝直径的10倍左右。
气体流置：二氧化碳气体流量主要影响保护性能。保护气体从喷嘴喷出时要有一定的挺度，才能避免空气对电弧区的影响。不同的接头形式、焊接参数和作业条件，要求有相应的气体流量。当焊接电流越大、焊接速度越快、焊丝伸出长度越长时，气体流量应大一些。一般情况下，细丝焊接时为6~15L/min，粗丝焊接时为20~30L/min。 若气体流量太大时，气体冲击熔池，同时冷却作用增加，并且使保护气流紊乱，产生气孔等缺陷；若气体流量太小时，气体挺度不够，降低了气体对熔池的保护作用，也会产生气孔等缺陷。
电源极性：二氧化碳气体保护焊时，由于熔滴具有非轴向过渡的特点，为减少飞溅，保持电弧稳定，一般釆用直流反接，即焊件接焊接电源的负极，焊枪接焊接电源的正极。
当采用直流正接时，焊丝熔化速度较快，焊缝熔深较小，焊缝堆高较大，所以一般只在堆焊或铸钢件补焊时才采用。
回路电感值：当二氧化碳气体保护焊以短路过渡时，回路中的电感值是影响焊接过程稳定性以及焊缝熔深的主要因素。如在焊接回路中串联合适的电感，不仅可以调节短路电流的增长速度，使飞溅减少，而且还可以调节短路频率，调节燃弧时间，控制电弧热量。若电感值太大时，短路过渡慢，短路次数减少，就会引起大颗粒的金属飞濺或焊丝成段炸断，造成熄弧或引弧困难；若电感值太小时，因短路电流增长速度太快，会造成很细的颗粒飞溅，使焊缝边缘不齐。
除上述一些主要参数外，焊枪倾角、焊缝坡口和焊接位置等对焊接过程都有影响。所以在应用中应根据具体情况来选择。下表是常用二氧化碳气体保护焊的焊接参数。
引弧：二氧化碳气体保护焊一般采用直接短路接触法引弧，由于采用平特性的弧焊电源，其空载电压较低，造成引弧困难，引弧时焊丝与焊件不要接触太紧，如接触太紧或接触不良，会引起焊丝成段烧断。因此引弧前应调节好焊丝的伸出长度，使焊丝端头与焊件保持2~3mm的距离。如焊丝端部有粗大的球形头，应用钳子剪掉，因为球状端头等于加粗了焊丝的直径，并在该球状端头表面上覆盖一层氧化膜，影响引弧的质量。引弧前要选好适当的位置，起弧后要灵活掌握焊接速度，以避免焊缝起弧处出现未焊透、气孔等缺陷。
熄弧：在焊接结束时，如突然切断电弧，就会留下弧坑，并在弧坑处产生裂纹和气孔等缺陷。所以应在弧坑处稍做停留，然后慢慢地抬起焊枪，这样可使弧坑填满，并使熔池金属在未凝固前仍受到良好的保护。
焊缝的连接：焊缝接头的连接一般采用退焊法，其操作与焊条电弧焊的方法相同。
左焊法和右焊法：二氧化碳气体保护焊的操作方法，按其焊枪的移动方向，可分为左焊法和右焊法，见下图所示。
采用右焊法时，熔池能得到良好的保护，且加热集中，热量可以充分利用，并由于电弧的吹力作用将熔池金属推向后方，可以得到外形比较饱满的焊缝。但是焊接时不便观察，不易准确掌握焊接方向，容易焊偏，尤其焊接对接接头时。
采用左焊法时，电弧对焊件有预热作用；能得到较大的熔深，焊缝成形得到改善，左焊法虽然观察熔池有些困难，但能清楚地看到待焊接头，易掌握焊接方向，不会焊偏。所以二氧化碳气体保护焊一般都采用左焊法。
运丝方式：运丝方式有直线移动法和横向摆动法。直线移动法即焊丝只做直线运动不做摆动，焊出的焊道稍窄。横向摆动运丝是在焊接过程中，以焊缝中心线为基准做两侧的横向交叉摆动。常用的方式有：锯齿形、月牙形、正三角形、斜圆圈形等，如图下图所示。
横向摆动运丝方式在操作时需注意以下事项：
运丝时以手腕作辅助，以手臂为主进行操作。
左右摆动的幅度要一样，摆动幅度不能太大。
锯齿形和月牙形摆动时，为避免焊缝中心过热，摆到中心时速度稍快，而在两侧时应稍做停顿。
有时为了降低熔池温度，避免液态金属漫流，焊丝可做小幅度的前后摆动，摆动时须均匀。
直线移动方式主要应用于薄板和打底层；锯齿形摆动方式常应用于根部间隙较小的场合；月牙形摆动方式常应用于填充层以及厚板的焊接；正三角形和斜圆圈形摆动方式常应用于角接头和多层焊。
平焊：平焊时一般采用左焊法。薄板焊接时焊枪做直线移动。中厚板V形坡口的打底层焊接采用直线移动方式，焊以后各层时焊枪可做适当的横向摆动，但幅度不宜过大，以免影响气体的保护效果。
立焊：立焊有两种方式：一种是热源自下向上进行的焊接，即向上立焊；另一种是热源自上向下的焊接，即向下立焊。
向上立焊由于液态金属的重力作 用，熔池金属下淌，加上电弧吹力的作用，熔深较大，焊道较窄，常用于中、厚 板的细丝焊接。操作时如直线移动，焊缝会凸起，容易产生咬边，所以可以用 小幅度的横向摆动法焊接，焊枪角度如下图所示。
向下立焊当釆用细丝短路过渡焊接时，由于二氧化碳气流有承托熔池金属的作用，使它不易下坠，焊缝成形美观，但熔深较小。该方法操作简单，焊接速度快，常用于薄板的焊接。操作时的焊枪角度如下左图所示。
横焊：横焊时由于熔池金属受重力作用下淌，容易产生咬边、焊瘤和未焊透等缺陷，因此需采用细丝短路过渡的方式焊接，焊枪的角度如下右图所示。焊枪一般采用直线移动运丝方式，为防止熔池温度过高，铁水下淌，可作小幅度的前后往复摆动。
仰焊：仰焊与立焊、横焊一样存在重力作用的问题，所以采用细丝、小焊接电流及短路过渡的焊接方法。焊接时二氧化碳气体流量略大，焊枪角度如下图所示。焊接薄板时采用小幅度的往复摆动；焊接中、厚板时应做适当的横向摆动 并在坡口两侧稍做停留，以防止焊缝中间凸起或熔池金属下淌。
T形接头的焊接：焊接T形接头时，容易产生咬边、未焊透、焊缝下垂等现象。在操作时需根据板厚和焊脚尺寸来控制焊枪的角度。不等厚焊件的T形接头平角焊时，要使电弧偏向厚板，以使两板加热均匀。在等厚板上进行焊接时，一般焊枪与水平板件的夹角为40°~50°。当焊脚尺寸不大于5mm时，可按下图所示A方式将焊枪对准夹角处；当焊脚尺寸大于5mm时可按图B方式，即将焊枪水平便宜1~2mm，焊枪的倾角为10°~25°。
焊前准备：试件为400mm×125mm的板两块，板厚为12mm，材料为Q235-A，并按下图所示加工试件坡口；焊机为NBC-400—台；焊丝为H08Mn2SiA，直径1.2mm。清除坡口及其周围的油、污、水、锈等，直至露出金属光泽。
装配：按图上图所示装配，根部间隙为1.2~2.0mm，装配边缘误差不大于1.2mm，预留反变形量为3°~4°，采用与打底层相同的工艺在试件坡口两端进行定位焊接，焊缝长度为10~15mm。焊接参数如下表所示：
焊接操作：采用左焊法，焊接层次为打底层一层、填充层两层、盖面层一层。
打底层的焊接：将试件间隙小的一端放于右侧，在离试件右端定位焊缝约20mm处坡口的一侧引弧，然后向左焊接。焊枪沿坡口两侧做小幅度横向摆动并在坡口两侧稍做停留，控制电弧在离底边约2~3mm处。当坡口底部熔孔直径为3~4mm时，转入正常焊接。焊接时根据间隙及熔孔的变化调整焊枪摆动幅度和焊接速度，尽可能保证熔孔直径不变，并保证焊道平整。焊完后须清理干净焊道表面。
填充层的焊接：按参数调节好设备，在试件右端开始焊接。焊枪采用月牙形或锯齿形摆动，注意熔池面侧熔合情况，保证焊道表面平整并且稍下凹。第二层填充层的焊道焊完后应比焊件金属表面低1.0~1.5mm，以免坡口边缘熔化，导致盖面层产生咬边或焊偏现象。焊完后须清理干净焊道表面。
盖面层的焊接：在试件右端开始焊接。焊枪采用月牙形或锯齿形摆动，摆动幅度应超过坡口边缘1~1.5mm。应尽可能保持焊接速度均匀，熄弧时须填满弧坑。
焊后清理及检验：焊接结束后，关闭设备电源，用钢丝刷清理焊缝表面；目测或用放大镜观察焊缝表面是否有气孔、裂纹、咬边等缺陷；用焊缝量尺测量焊缝外观成形尺寸。上述工作完成后进行无损探伤和力学性能检验。
焊前准备：试件规格为直径51mm×5mm管子一根，长度100mm，材料为20钢；规格为100mm×100mm钢板一块，厚度为12mm，材料为Q235-A，在板上加工一个直径2mm孔。焊机NBC-400型焊机一台。焊丝焊丝为H08Mn2SiA，直径为1.2mm。
装配：清除管子待焊端40mm处和板件孔壁及其周围20mm范围内的油、污、水、锈等，并打磨直至露出金属光泽。然后按上图所示进行装配，并定位焊定位，焊缝长度为10~15mm，焊接参数见下表，要求焊透并且不能有各种焊接缺陷。
焊接操作：调节好蛇摆，在定位焊对面引弧，采用单道左焊法，即从右向左沿管子外圆焊接，焊枪角度如下图所示。
在焊至距定位焊缝约20mm处收弧，用角向磨光机磨去定位焊缝，并将起弧和收弧处磨成斜面，以便于连接。将试件旋转180°，在前收弧处引弧，完成焊接。收弧时须填满弧坑，并使接头处不要太高。
焊后清理及检验：焊接结束后，先用钢丝刷清理焊缝表面，然后目测或用放大镜观察焊缝表面，不能有裂纹、气孔、咬边等缺陷。用焊缝量尺测量焊缝的焊脚尺寸。进行无损检测和解剖试件做宏观金相检验。
焊前准备：试件为直径219mm×10mm管子，长度为100mm，数量两根，材料为20钢，并按下图所示加工试件的坡口；焊丝为H08Mn2SiA，直径为1.2mm；NBC-400型焊机一台，滚轮架一台。
装配：清除管子坡口及其 端部内外表面20mm范围内的油、污、水、锈等，并打磨直至露出金属光泽。按上图所示进行装配，根部间隙为1.5~2.5mm，对接边缘误差≤1.2mm。按下表的打底层焊接参数进行定位焊接，在圆周上等分三处定位焊，定位焊缝长度为10~15mm，定位焊应保证焊透并无各种缺陷，焊后在焊点两端用角向磨光机打磨成斜坡。
焊接操作：将试件置于滚轮架上，使其中的一个定位焊缝位于1点钟的位置。采用左焊法，焊接层次为三层，焊枪角度如下图所示。按表调节好打底层的焊接参数，在处于1点钟的定位焊缝上引弧，并从右向左边转动管子边焊接。注意管子转动须使熔池保持水平位置，同平焊一样须控制熔孔的直径比根部间隙大0.5~1.0mm，焊完后须将打底层清理干净。
在管子1点钟处引弧，可采用月牙形或锯齿形摆动方式焊接，摆动时在坡口两侧稍做停留，以保证焊道两侧熔合良好，焊道表面略微下凹和平整，并低于焊件金属表面1~1.5mm，操作时不能熔化坡口棱边，焊后把焊道表面清理干净。
在管子1点钟处引弧并焊接，焊枪摆动幅度略大，使熔池超过坡口棱边0.5~1.5mm，以保证坡口两侧熔合良好。
焊后清理及检验：焊接结束后，关闭设备，用钢丝刷清理焊缝表面；目测或用放大镜观察焊缝表面是否有气孔、裂纹、咬边等缺陷；用焊缝量尺测量焊缝外观成形尺寸。上述工作完成后进行无损探伤和力学性能检验。
在二氧化碳气体保护焊过程中，由于焊接材料、焊接参数选择不当等原因，会造成气孔、飞溅、裂纹、咬边、烧穿、未焊透、夹渣等缺陷，严重时将影响焊缝的质量。
焊缝成形不良：焊缝成形不良主要表现为焊缝弯曲不直、成形差等方面。主要原因为：
电弧电压选择不当。
焊接电流与电弧电压不匹配。
焊接回路电感值选择不合适。
送丝不均勻，送丝轮压紧力太小，焊丝有卷曲现象。
导电嘴磨损严重。
操作不熟练。
防止措施为：选择合理的焊接参数；检査送丝轮并做相应的调整；更换导电嘴；提高操作技能。
飞溅多：飞溅是二氧化碳气体保护焊中的一种常见现象，但由于各种原因会造成飞溅较多。产生飞溅的主要原因如下：
短路过渡焊接时，直流回路电感值不合适，太小会产生小颗粒飞溅，过大会产生大颗粒飞溅。
电弧电压选择不当，电弧电压太高会使飞溅增多。
焊丝含碳量太高也会产生飞漉。
导电嘴磨损严重和焊丝表面不干净也会使飞溅增多。
防止措施：选择合适的回路电感值；调节电弧电压;选择优质的焊丝；更换导电嘴。
气孔：产生气孔的原因有：
气体纯度不够，水分太多。
气体流量不当。包括气阀、流量计、减压阀调节不当或损坏；气路有泄漏或堵塞；喷嘴形状或直径选择不当；喷嘴被飞溅物堵塞；焊丝伸出长度太长。
焊接操作不熟练，焊接参数选择不当。
周围空气对流太大。
焊丝质量差，焊件表面清理不干净。
防止措施：彻底清除焊件上的油、锈、水；更换气体；检査或串接预热器；清除附着喷嘴内壁的飞溅物；检査气路有无堵塞和弯折处；采取挡风措施减少空气对流。
裂纹：产生裂纹的主要原因如下：
焊件或焊丝中P、S含量高，Mn含量低，在焊接过程中容易产生热裂纹。
焊件表面清理不干净。
焊接参数选择不当，如熔深大而熔宽窄，以及焊接速度快，使熔化金属冷却速度增加，这些都会产生裂纹。
焊件结构刚度过大也会产生裂纹。
防止措施:严格控制焊件及焊丝的P、S等的含量；严格清理焊件表面；选择合理的焊接参数；对结构刚度较大的焊件可更改结构或采取焊前预热、焊后消氢处理。
咬边：咬边主要是焊件边缘或焊件与焊缝的交界处，在焊接过程中由于焊接熔池热量集中，温度过高而产生的凹陷。二氧化碳气体保护焊产生咬边的主要原因如下：
焊接参数选择不当，如电弧电压过大，焊接电流过大，焊接速度太慢时会造成咬边。
操作不熟练。
烧穿：烧穿的主要原因如下：
焊接参数选择不当，如焊接电流太大或焊接速度太慢等。
操作不当。
根部间隙太大。
防止措施：选择合适的焊接参数；尽量采用短弧焊接；提高操作技能；在操作时，焊丝可做适当的直线往复运动；保证焊件的装配质量。
未焊透：产生原因如下：
焊接参数选择不当，如电弧电压太低，焊接电流太小，送丝速度不均勻，焊接速度太快等均会造成未焊透。
操作不当，如摆动不均匀等。
焊件坡口角度太小，钝边太大，根部间隙太小。
防止措施：选择合适的焊接参数；提高操作技能；保证焊件坡口加工质量和装配质量。
碳弧气刨的工作原理如下图所示。在工作时，利用碳棒（石墨棒）与工件之间产生的电弧将金属熔化，同时在气刨枪中通以压缩空气流，将熔化的金属吹掉，随着气刨枪向前移动，便在金属上加工出了沟槽。
碳弧气刨有很高的工作效率且适用性强。用自动碳弧气刨加工较长的焊缝和环焊缝的坡口，具有较高的加工精度，同时可减轻劳动强度。手工碳弧气刨的灵活性大，可进行全位置操作，适合于不规则的焊缝加工坡口。但对于手工碳弧气 刨的操作要求高。碳弧气刨可以用来挑焊根、开坡口、刨除焊缝缺陷等。
普通碳弧气刨的缺点是有烟雾、粉尘污染及弧光辐射，影响操作者的健康。利用水碳弧气刨可以克服上述缺点。但此方法使用少，在这里不作介绍。
西域优选现货
