切削液变质发臭原因和控制

　　切削液的维护工作主要包括以下几项：

　　1 、确保液体循环路线的畅通

　　及时排除循环路线的金属屑、金属粉末、霉菌粘液、切削液本身的分解物、砂轮屑，以免造成堵塞。

　　2、抑菌

　　切削液 ( 特别是乳液 ) 抑菌生长的重要性是人所共知的。可采用定期投入杀菌剂和用超微过滤等手段抑制细菌的繁殖。

　　3 、切削液的净化

　　污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉、飘浮油和游离水、微生物和繁殖物，特别是毛霉目真菌。

　　切削液内所含的固体粉末来源于加工件和刀具。这类固体不但易堵塞管路并有以下危害：

　　(1) 悬浮于冷却液内的粒子损坏泵的密封，增大刀具磨损，损害人的皮肤 ，影响加工质量；

　　(2) 固体沉淀在油池底部，与有机物聚结，形成一层有大量气孔的沉淀层，为微生物繁殖提供了有利条件，而霉菌的细丝更稳定了沉淀的固体；

　　(3) 切削液中的金属粉末具有很高的化学活性，可使切削液中的某些成分失效。菌污染使切削液酸败分解，霉菌的繁殖产生粘稠物，导致管路和喷嘴堵塞。

　　飘浮油是指机床传动和液压系统用油因机床密封不严漏入切削液系统的油。飘浮油的危害是使切削液系统的某些材料膨胀变形，干扰了乳化液的乳化平衡，使乳化液失去稳定性。而且飘浮油常浮于乳液油表层，阻挡了乳化液和空气的接触，导致乳化液缺氧，使厌氧菌快速繁殖，加速乳化液的腐败变质。

　　切削液被上述三类物质污染后，如采取分别去除污染的方法，手续十分繁琐。 近年来开发了超细过滤方法，可除去固、液和大部分菌类污染物。但被超细过滤的切削液只限于含油少的微乳液或合成液，其成分在低浓度时不会构成胶束或其它凝聚物。

　　切削液变质发臭原因和控制 他们认为，细菌主要通过以下渠道进入到切削液中: 配制过程中有细菌侵入，如配制切削液的水中有细菌。 空气中的细菌进入切削液。 工件工序间的转运造成切削液的感染。 操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。 机床及车间的清洁度差。 而控制细菌生长的方法主要有: 使用高质量、稳定性好的切削液。 用纯水配制浓缩液，不但配制容易，而且可改善切削液的润滑性，且减少被切屑带走的量，并能防止细菌侵蚀。 使用时，要控制切削液中浓缩液的比率:浓度过高会使操作者皮肤过敏；浓度过低，会引起细菌侵蚀。准确掌握切削液浓度应尽量使用浓度计(折光仪)来控制，不要凭个人经验。 由于机床所用油中含有细菌，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。 切削液的pH值在8.3～9.2时，细菌难以生存。所以当切削液的pH值过低时应及时加入新的切削液，提高pH值。 保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。