1)热水爆盐一油淬工艺。820~840℃盐浴加热，首先淬入80~85℃热水爆盐，接着投入35~ 50℃的N32油中冷却。
2)分析与讨论。
①工件在中温盐浴中加热油淬，盐膜首先凝固，此固态盐剂是热的不良导体，严重阻碍零件与冷却油之间的热交换，对于临界点较高的65Mn钢来说，就会发生珠光体型转变，从而降低了淬火硬度，并会产生软点软块。
②工件表面除去盐剂后，对钢的淬硬性及淬透性有明显的影响。
③热水爆盐一油冷淬火法，在爆盐阶段，因水温高，冷却能力较低，对工件降温不多，不会产生变形及裂纹。此淬火法实质还是油冷淬火，热水冷却速度和油相当，不过更重要的是它可除去绝热盐膜，充分发挥油冷的作用，工艺简单稳定。对一些形状复杂、尺寸较大的低淬透性合金钢制件，在直接油淬硬度不足、水淬易裂变形时，采用热水爆盐一油冷淬火法有明显的优越性。
④零件上的盐剂对冷却速度的影响跟盐剂的厚度及其与零件表面的结合牢固程度有关。显然，盐浴的熔点越高，零件表面越粗糙，盐剂在表面的附着力越大，盐剂粘得就厚，越不容易剥落，对冷却速度的影响就越大。如果零件上有沟槽、小孔或螺纹，堆积的盐剂就更多，对冷却的影响也就更大。相反，爆去盐剂后，零件的沟槽、小孔及螺纹增加了散热面积，对加速冷却有利。
⑤热水爆盐一油冷淬火的操作要领：热水温度高于80℃，水中无明显的油污脏物；水爆时间一般不大于1. 5s。
3)实践应用。本厂自用的65Mn弹簧夹头采用热水爆盐一油冷淬火法。对卡头进行多次检查，检查结果表明，硬度都高于61HRC。弹簧夹头的使用寿命提高数倍。
65Mn钢弹簧夹紧夹头常用于细长杆类零件夹紧加工。夹头工作时，随着机床上主轴的高速旋转，被加工材料从夹头头部孔中通过的同时，相对于夹头头部内孔表面又存在着高速旋转，这就使得夹头很容易产生磨损和变形，从而导致不能正常使用，致使加工零件精度下降。为了保证被加工零件的精度，65Mn钢弹簧夹紧夹头必须有足够的硬度、耐磨性和韧性。根据实践考查，头部硬度55~60HRC，柄部硬度40~ 45 HRC比较耐用。简图如图6-7所示。从图可以看出，65Mn钢弹簧夹头形状比较复杂而且其壁较薄，这也就使得弹簧夹头在热处理过程中很容易产生变形。为了避免产生变形，夹头头部不能铣成通槽，而且要留出2～3mm，待热处理完工后再把头部切通。
1)改进前弹簧夹头存在的缺陷。弹簧夹头用于加工圆锥外圈滚道，按外圈滚道直径尺寸分为四个尺寸段，分别为φ30~50mm、φ51~70mm、φ71～130mm、φ131~ 210mm。在夹持外圈滚道直径φ71～130mm范围内的套圈时，夹头弹性变形区直径偏小，经常产生弯曲疲劳，造成夹头裂纹和断裂。圆锥外圈滚道是采用弹簧夹头定位加工，由于夹头弹性变形区壁厚3mm，抗变形能力太差，加工中容易产生断裂现象。端部倒角R=0. 5mm也属于偏小结构，如图6-8a所示，热处理应力较集中，这是造成夹头过早疲劳损坏的主要原因。图6-8a标出弹簧夹头的热处理技术要求，分段淬火，且为水淬，导致夹头在内、外过渡圆角处产生应力集中，造成弹簧夹头早期疲劳损坏。
弹簧夹头是钢令自动车的主要夹具。夹头工作时，其柄部在锁紧套的作用下对夹头头部施加一个锁紧力，这就要柄部必须有很好的弹性和韧性，否则柄部将因壁薄而易断：夹头头部夹紧钢令，使头部受力很大，且要频繁装卸钢令，因此要求头部要求高硬度、耐磨。
选用60Si2Mn钢作为夹头材料，此材料硬度在40~ 45 HRC时有很好的弹性，硬度> 55HRC时有良好的耐磨性。因此，将夹头柄部硬度定为40~ 45 HRC，夹头硬度定为55~60HRC是比较切合实际。
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