焊丝、焊枪与焊件之间的角度：用手工钨极氩弧焊焊接时，焊枪、焊丝与焊件之间必须保持正确的相对位置，这由焊件形状等情况来决定。平焊位置手工钨极氩弧焊焊枪、焊丝与焊件的角度。
焊枪与焊件的夹角过小，会降低氩气的保护效果；夹角过大，操作及填加焊丝比较困难。手工钨极氩弧焊焊接环缝时焊枪、焊丝与焊件的角度如下左图所示，角焊缝时。
引弧：手工钨极氩弧焊的引弧方法有接触短路引弧、髙频高压引弧和高压脉冲引弧三种。
接触短路法是采用钨极末端与焊件表面近似垂直（70°~85°）接触后，立即提起引弧。这种方法在短路时会产生较大的短路电流，从而使钨极端头烧损、形状变坏，在焊接过程中使电弧分散，甚至飘移，影响焊接过程的稳定，甚至引起夹钨。
高频高压引弧和高压脉冲引弧是在焊接设备中装有高频或高压脉冲装置，引弧后高频或高压脉冲自动切断。这种方法操作简单，并且能保证钨极末端的几何形状，容易保证焊接质量。
熄弧：熄弧时如操作不当，会产生弧坑，从而造成裂纹、烧穿、气孔等缺陷。操作时可采用如下方法熄弧：
调节好焊机上的衰减电流值，在熄弧时松开焊枪上的开关，使焊接电流衰减，逐步加快焊接速度和填丝速度然后熄弧。
减小焊枪与焊件的夹角，拉长电弧使电弧热量主要集中在焊丝上，加快焊接速度并加大填丝量，弧坑填满后熄弧。
环形焊缝熄弧时，先稍拉长电弧，待重叠焊接20~30mm，不加或加少量的焊丝，然后熄弧。
焊枪的运行形式：手工钨极氩弧焊的焊枪一般只做直线移动，同时焊枪移动速度不能太快，否则影响氩气的保护效果。
直线移动：直线移动有三种方式：直线匀速移动、直线断续移动和直线往复移动。
直线匀速移动是指焊枪沿焊缝做直线、平稳和匀速移动，适合不锈钢、耐热钢等薄板的焊接，其特点是焊接过程稳定，保护效果好。这样可以保证焊接质量的稳定。
直线断续移动是指焊枪在焊接过程中需停留一定的时间，以保证焊透，即沿焊缝做直线移动过程是一个断续的前进过程。其主要应用于中厚板的焊接。
直线往复移动是指焊枪沿焊缝做往复直线移动，其特点是控制热量和焊缝成形良好，这样可以防止烧穿。主要用于焊接铝及其合金的薄板。
横向摆动：它是为满足焊缝的特殊要求和不同的接头形式而采取的小幅摆动，常用的有三种形式：圆弧之字形摆动、圆弧之字形侧移摆动和r形摆动。
圆弧之字形摆动时焊枪横向划半圆，呈类似圆弧之字形往前移动。这种方法适用于大的T形接头、厚板的搭接接头以及中厚板开坡口的对接接头。操作时焊枪在焊缝两侧停留时间稍长些，在通过焊缝中心时运动速度可适当加快，从而获得优质焊缝。
圆弧之字形侧移摆动是焊枪在焊接过程中不仅划圆弧，而且呈斜的之字形往前移动，如图b所示。这种方法适用于不平齐的角接头。操作时使焊枪偏向突出的部分，焊枪做圆弧之字形侧移运动，使电弧在突出部分停留时间增加，以熔化突出部分，不加或少加填充焊丝。
r形摆动是焊枪的横向摆动呈类似r形的运动。这种方法适用于不等厚板的对接接头。操作时焊枪不仅作r形运动，而且焊接时电弧稍偏向厚板，使电弧在厚板一边停留时间稍长，以控制两边的熔化速度，防止薄板烧穿而厚板未焊透。
焊丝送丝方法：填充焊丝的加入对焊缝质量的影响很大。若送丝过快，焊缝易堆高，氧化膜难以排除；若送丝过慢，焊缝易出现咬边或下凹。所以送丝动作要熟练。常用的送丝方法有两种方法：指续法和手动法。
指续法：将焊丝夹在大拇指与食指、中指中间，靠中指和无名指起撑托作用，当大拇指将焊丝向前移动时，食指往后移动，然后大拇指迅速擦焊丝的表面往后移动到食指的地方，大拇指再将焊丝向前移动，如此反复将焊丝不断地送入熔池中。这种方法适用于较长的焊接接头。
手动法：将焊丝夹在大拇指与食指、中指的之间，手指不动，而是靠手或手臂沿焊缝前后移动和手腕的上下反复运动将焊丝送入熔池中。该方法应用比较广泛。按焊丝送入熔池的方式可分为四种：压入法、续入法、点移法和点滴法。
用手将焊丝稍向下压，使焊丝末端紧靠在熔池边沿。该方法操作简单，但是因为手拿焊丝较长，焊丝端头不稳定易摆动，造成送丝困难。
将焊丝末端伸入熔池中，手往前移动，使焊丝连续加入熔池中。该方法适用于细焊丝或间隙较大的接头，但不易保证焊接质量，很少采用。
以手腕上下反复动作和手往后慢慢移动，将焊丝逐步加入熔池中。采用该方法时由于焊丝的上下反复运动，当焊丝抬起时在电弧作用下，可充分地将熔池表面的氧化膜去除，从而防止产生夹渣，同时由于焊丝填加在熔池的前部边缘，有利于减少气孔。因此应用比较广泛。
焊丝靠手的上下反复主动作，将焊丝熔化后的熔滴滴入熔池中。该方法与点移法的优点相同，所以比较常用。
左焊法和右焊法：手工钨极氩弧焊根据焊枪的移动方向及送丝位置分为左焊法和右焊法。
左焊法：焊接过程中焊接热源（焊枪）从接头右端向左端移动，并指向待焊部分的操作法称为左焊法。左焊法焊丝位于电弧前面。该方法便于观察熔池。焊丝常以点移法和点滴法加入，焊缝成形好，容易掌握。因此应用比较普遍。
右焊法：在焊接过程中焊接热源（焊枪）从接头左端向右端移动，并指向已焊部分的操作法称为右焊法。右焊法焊丝位于电弧后面。操作时不易观察熔池，较难控制熔池的温度，但熔深比左焊法深，焊缝较宽，适用于厚板焊接，但比较难掌握。
平焊：平焊时要求运弧和焊丝送进配合协调、动作均匀，适合各种厚度和材料的焊接，根据焊件的厚度不同开相应的坡口，焊枪可做圆弧之字形运动或直线运动。当焊接不等厚的焊件时，电弧稍偏向厚板一边，焊枪可做直线或r形运动。如根部间隙较大时，可减少焊枪与焊件之间的夹角，加快焊接速度和送丝速度。
立焊：立焊时为了防止熔池金属和熔滴向下淌，应控制熔池的温度，选用较小焊接电流和较细的填充焊丝，电弧不宜拉得太长，焊枪下倾角度不能太小，否则会引起各种焊接缺陷。
横焊：横焊比较容易掌握，但必须注意在操作时，掌握好焊枪的水平角度和焊丝送进的角度。
仰焊：仰焊难度较大，为了避免熔池金属和熔滴在重力作用下产生下淌，在操作时焊接电流要小，焊接速度要快，坡口和根部间隙要适当小。
焊前准备：
试件：125mm×300mm钢板两块，厚度为6mm，材料为Q235-A普通钢。
设备：NSA4-300型焊机一台；水冷式焊枪。
焊接材料填充焊丝ER50-4 (TIG-J50)，直径为2.0mm；电极为铈钨极，直径为2.5mm。
辅助工具角向磨光机、錾子、钢丝刷和焊缝量尺。
装配：
按照上图所示加工试件坡口，清除焊丝和试件坡口表面及其正背两侧20mm范围内的油、水、锈 等污物，试件坡口表面及其正背两侧20mm范围还需打磨至露出金属光泽，然后再用丙酮进行清洗。
根部间隙为1.2~2.0mm，反变形角度为3°，对接边缘偏差≤0.6mm。按下表中打底层的焊接参数在试件背面两端进行定位焊接，定位焊缝长度为10~15mm。
将装配好的试件让其间隙大的一端处于左侧，按上表中打底焊的焊接参数调节好设备，在试件的右端开始引弧。引弧用较长的电弧（弧长约为4~7mm)，使坡口处预热4~5s，当定位焊缝左端形成熔池，并出现熔孔后开始送丝。焊丝、焊枪与焊件的角度。
焊接打底层时，采用
较小的焊枪倾角和较小的焊接电流，而焊接速度和送丝速度较快，以免使焊缝下凹和烧穿，焊丝送入要均匀，焊枪移动要平稳，速度要一致，焊接时要密切注意焊接熔池的变化，随时调节有关参数，保证背面焊缝良好成形。当熔池增大焊缝变宽并出现下凹时，说明熔池温度过高，应减小焊枪与焊件夹角，加快焊接速度；当熔池减小时说明熔池温度较低，应增加焊枪与焊件的倾角，减慢焊接速度。
当更换焊丝时，松开焊枪上的按钮开关，停止送丝，借助焊机的焊接电流衰减熄弧，但焊枪仍须对准熔池进行保护，待其冷却后才能移开焊枪。然后检査接头处弧坑质量，若有缺陷时，则须将缺陷磨掉，并使其前端成斜面，然后在弧坑右侧15~20mm 处引弧，并慢慢向左移动，待弧坑处开始熔化并形成熔池和熔孔后，开始送进焊丝进行正常焊接。
当焊至试件左端时，应减小焊枪与焊件夹角，使热量集中在焊丝上，加大焊丝熔化量，以填满弧坑，松开焊枪按钮，借助焊机的焊接电流衰减熄弧。
按表中填充层的焊接参数，调节好设备进行填充层的焊接，其操作与焊打底层相同。焊接时焊枪可做圆弧之字形的横向摆动，并在坡口两侧稍做停留。在试件右端开始焊接，注意熔池两侧熔合情况，保证焊道表面平整并且稍下凹，填充层的焊道焊完后应比焊件表面低1.0~1.5mm，以免坡口边缘熔化，导致盖面层产生咬边或焊偏现象。焊完后须清理干净焊道表面。
按表盖面层的焊接参数调节好设备，在试件右端开始焊接，操作与填充层相同。焊枪摆动幅度应超过坡口边缘1~1.5mm，须尽可能保持焊接速度均匀，熄弧时须填满弧坑。
焊后清理及检验：焊接结束后，关闭设备，用钢丝刷清理焊缝表面；目测或用放大镜观察焊缝表面是否有气孔、裂纹、咬边等缺陷；用焊缝量尺测量焊缝外观成形尺寸。上述工作完成后进行无损检测和力学性能检验。
焊前准备：
焊前准备：试件51mm×5mm管子一根，长度100mm，材料为20钢；100mm×100mm钢板一块，厚度为12mm，材料为Q235-A，在板上加工一个52mm孔。
设备NSA4-300型焊机一台；水冷式焊枪。
焊材填充焊丝为ER50-4 (TIG-J50)，直径为2.0mm；电极为铈钨极，直径为2.5m。
辅助工具角向磨光机、錾子、钢丝刷和焊缝量尺。
装配：
清除管子待焊端40mm处和板件孔壁及其周围20mm范围内的油、污、水、锈等，并打磨直至露出金属光泽。用丙酮将焊件与焊丝清洗干净。
按上图所示所示进行装配，并定位焊一处，定位焊缝长度为10~15mm，焊接参数如下表，要求焊透并且不能有各种焊接缺陷。
按表调节好设备，在定位焊缝相对应的位置引弧，焊枪稍做摆动，待焊脚的根部两侧均匀熔化并形成熔池后，开始送进焊丝。釆用单道左焊法，即从右向左沿管子外圆焊接。焊枪角度如下图所示
在焊接过程中，电弧以焊脚根部为中心线做横向摆动，幅度要适当，当管子和孔板熔化的宽度基本相同时，焊脚才能对称。为防止咬边，电弧应稍偏离管壁，并从熔池上方填加焊丝，使电弧热量偏向孔板。
当更换焊丝时，松开焊枪上的按钮开关，停止送丝，借助焊机的焊接电流衰减熄弧，但焊枪仍须对准熔池进行保护，待其冷却后才能移开焊枪。检査接头处弧坑质量，若有缺陷时，则须将缺陷磨掉，并使其前端成斜面，然后在弧坑右侧15~20mm处引弧，并将电弧迅速左移到收弧处，先不加填充焊丝，待焊处开始熔化并形成熔池后，开始送进焊丝进行正常焊接。
待一圈焊缝快结束时，停止送丝，待原来的焊缝金属熔化与熔池连成一体后再加焊丝，填满熔池后松开焊枪上的按钮，利用焊机的焊接电流衰减熄弧。
焊后清理及检验焊接结束后，先用钢丝刷清理焊缝表面；然后目测或用放大镜观察焊缝表面，不能有裂纹、气孔、咬边等缺陷；用焊缝量尺测量焊缝的焊脚尺寸；然后进行无损检测和解剖试件做宏观金相检验。
焊前准备：试件42mm×3mm管子两根，长度100mm，材料为20钢。设备：NSA4-300型焊机一台；水冷式焊枪；焊接变位器一台。焊接材料填充焊丝为ER50-4（TIG-J50），直径为2.0mm；电极为铈钨极，直径为2.5mm。为使电弧稳定将其夹角磨成如下图所示形状。辅助工具：角向磨光机、錾子、锉 刀、金钢砂纸、钢丝刷、焊缝量尺和通球。
按下图加工试件坡口，清除管子坡口及其端部内外表面20mm范围内的油、污、水、锈等，并打磨直至露出金属光泽。用丙酮清洗焊件和焊丝表面。
按上图所示，根部间隙为1.2~2.0mm，对接边缘误差≤0.5mm。按下表的打底层焊接参数进行定位焊接一点，焊缝长度为10~15mm，定位焊应保证焊透并无各种缺陷，并将定位焊缝两端磨成斜坡。
按上表打底层焊接参数调节好设备，将装配好的试件装夹在焊接变位器上，使定位焊缝处于6点钟的位置（时钟位置）。在12点钟处引弧，管子不转动也不填加焊丝，待管子坡口处开始熔化并形成熔池和熔孔后开始转动管子，并填加焊丝。
在焊接过程中，焊枪、焊丝与管子的角度如下图所示，电弧始终保持在12点钟位置，并对准坡口间隙，可稍做横向摆动。焊接过程中应保证管子的转速平稳。
当焊至定位焊缝处时，应松开焊枪上的按钮开关，停止送丝，借助焊机的焊接电流衰减装置熄弧，但焊枪仍须对准熔池进行保护，待其冷却后才能移开焊枪。然后检査接头处弧坑质量，若有缺陷时，则须将缺陷磨掉，并使其前端成斜面，然后在斜面处引弧，管子暂时不转动并先不加填充焊丝，待焊缝开始熔化并形成熔池后，开始送进焊丝进行接头正常焊接。
当焊完一圈，打底焊快结束时，先停止送丝和管子转动，待起弧处焊缝头部开始熔化时，再填加焊丝，填满接头处再熄弧，并将打底层清理干净。
按表盖面层焊接参数调节好设备，操作与焊打底层基本相同，焊枪摆动幅度略大，使熔池超过坡口棱边0.5~1.5mm，以保证坡口两侧熔合良好。
焊后清理及检验：焊接结束后，关闭设备，用钢丝刷清理焊缝表面；目测或用放大镜观察焊缝表面是否有气孔、裂纹、咬边等缺陷；用直径为管子内径85%的钢球进行通球检验；用焊缝量尺测量焊缝外观成形尺寸。
手工钨极氩弧焊常见的缺陷有焊缝成形不良、烧穿、未焊透、咬边、气孔和裂纹等。
焊缝成形不良
焊缝成形不良主要表现为外形尺寸超过规定的范围、高低宽窄不一、背面下凹等。焊缝成形差会影响焊接接头的强度，并造成应力集中等危害。
主要原因为：焊接参数选择不当；操作不熟练；送丝方法不当或不熟练；焊枪运走不均匀；熔池温度控制不好等。
防止措施为：选择适当的焊接参数；提高操作技能。
烧穿
在焊接过程中熔化金属自坡口背面流出形成穿孔的缺陷，称为烧穿。主要原因为：焊接电流太大；熔池温度过高；焊件根部间隙太大；送丝不及时；焊接速度太慢等。
防止措施：选择正确的焊接参数；保证焊件的装配质量；提高操作技能。
未焊透
未焊透产生的原因为：焊接电流太小；焊接速度太快；焊件的根部间隙太小；焊件的坡口角度太小及钝边太大；电弧过长或焊偏；焊前清理不干净；操作技术不熟练。
防止措施：选择正确的焊接参数；保证焊件坡口加工质量和合适的根部间隙；正确控制熔池的温度；提高操作技能。
咬边
咬边产生的原因：焊接速度过快，熔化金属冷却过快；焊接电流太大；焊枪角度不当；焊缝正面氩气流量太大；钨极磨的过尖；送丝速度过慢。
防止措施：选择正确的焊接参数；正确地掌握熔池温度；合理地填加焊丝；提高操作技能。
气孔
气孔产生的原因：焊件、焊丝表面清理不干净；氩气纯度不高；气体保护不良；操作不当。
防止措施：严格清理焊件、焊丝表面；氩气质量要好；检查供气系统并确保气路畅通；提高操作技能。
裂纹
主要原因：焊件或焊丝中C、S含量高，Mn含量低，在焊接过程中容易产生热裂纹；焊件、焊丝表面清理不干净；焊接参数 选择不当，如熔深大而熔宽窄，以及焊接速度快，使熔化金属冷 却速度增加；焊件结构刚度过大也会产生裂纹。
防止措施：严格控制焊件及焊丝的P、S等含量；严格清理焊 件表面；选择合理的焊接参数；对结构刚度较大的焊件可更改结构或采取焊前预热、焊后消氢处理。
二氧化碳气体保护焊（简称co2焊）是采用co2气体作为保护介质，焊接时co2气体通过焊枪的喷嘴，沿焊丝周围喷射出来，在电弧周围形成气体保护层，机械地将焊接电弧及熔池与空气隔离开来，从而避免了有害气体的侵入，保证焊接过程的稳定，以获得优质的焊缝，其工作原理如下图所示。
二氧化碳气体保护焊与其它焊接方法相比具有以下优点：
采用明弧，施焊部位的可见度好，便于对中，操作方便。
C02气体价格低，焊接成本低于其它焊接方法，约相当于埋弧焊和焊条电弧焊的40%左右。
C02气体保护焊可以采用较大的焊接电流密度，使焊丝熔化速度快；焊接时又无焊渣，减小了清渣工作量，所以生产率髙。
C02气体保护焊电弧加热集中，焊件受热面积小，加上气流的冷却作用，可减小焊接应力和变形，解 决薄板的烧穿和变形问题。
有较强的抗锈能力，焊缝含氢量低，抗裂性能好。
适用范围广，既适用于薄板焊接，又适用于中、厚板以及全位置的焊接。
二氧化碳气体保护焊也存在如下一些缺点：
焊接时飞溅较大，焊缝表面成形较差，焊接设备较复杂。
防风能力差，不能在有风的场所使用。
二氧化碳气体保护焊的形式按焊丝直径分为：直径0.5~1.6mm的细丝CO2气体保护焊和直径大于1.6mm的粗丝CO2气体保护焊。由于上述特点，CO2二氧护坦气体保护焊在汽车制造业、船舶制造业、机车车辆、石油化工、冶金工业及工程机械等行业得到了广泛的应用。
二氧化碳气体保护焊的设备主要由焊接电源、送丝系统、焊枪、供气系统和控制系统等组成。
焊接电源：二氧化碳气体保护焊的电源均为直流，具有平硬外特性曲线。
送丝系统：在二氧化碳气体保护焊中送丝系统是焊机的重要组成部分。送丝系统要能维持并保证送丝均匀和平稳，送丝机构应尽可能地结构简单和轻巧，并且维修及使用方便。常用的送丝方式有三种：推拉式、拉丝式、推丝式，如下图所示。
推丝式送丝系统：由送丝滚轮将焊丝推入送丝软管，再经焊枪上的导电嘴送至电弧区。其结构简单，轻巧，是目前应用最广泛的一种形式，但是对送丝软管的要求较高且不宜过长，焊枪活动范围小。
拉丝式送丝系统：将送丝机构和焊丝盘都装在焊枪上，焊枪结构复杂，比较笨重，但焊枪活动范围大，适用于细丝焊接。
推拉式送丝系统：由安装在焊枪中的拉丝电机和送丝装置内的推丝电机两者同步运转来完成，结构复杂，送丝稳定，送丝软管可达20~30m，焊枪活动范围大。
送丝系统由送丝电机、送丝滚轮、压紧机构、送丝软管和减速器等组成。
焊枪：焊枪的主要作用是向熔池和电弧区输送保护气流和稳定可靠地向焊丝导电。焊枪应结构紧凑，操作方便，连接件易损件便于更换。焊枪的主要易损件有导电嘴和喷嘴。
喷嘴一般为圆柱形，以使二氧化碳气流从喷嘴中流出有一定挺度的层流，可以对焊接电弧区起到良好的保护作用。喷嘴应与导电部分绝缘，以免打弧。为防止飞溅金属颗粒的粘附和易于清除，喷嘴应采用导热性好、表面粗糙度好的纯铜，在实际使用中为减少飞溅粘附在喷嘴上还在喷嘴表面涂以硅油。
对导电嘴的要求较高，首先要求其材料导电性能好、耐磨性能好、熔点要高，所以一般采用纯铜。另外导电嘴的孔径和长度也有严格的要求，孔径过小，送丝阻力会较大地影响焊接过程的稳定；孔径过大，焊丝在孔内接触位置不固定，焊丝送出导电嘴后会偏移或摆动，使焊接过程不稳定，严重时会使焊丝与导电嘴起弧而粘结烧损。孔径（D）与焊丝直径的关系式如下：
d＜2mm时，D=d+（0.1~0.3）mm
d=2~3mm时，D=d+（0.4~0.6）mm
对导电嘴的长度也有一定的要求，长度增加，导电性能变好，但送丝阻力也增加；长度太短，导电性能不好，尤其在磨损后会使焊接电弧不稳定。所以一般导电嘴长度应大于25mm。
供气系统：供气系统的作用是将保存在钢瓶中呈液态的二氧化碳在需用时变成有一定流量的气态二氧化碳。供气系统包括：二氧化碳气 瓶、预热器、干燥器、减压器和流量计及电磁气阀，如下图所示。
二氧化碳气瓶：用于贮存液态二氧化碳，瓶外有标记，满瓶时压强为5.0 ~7.0MPa。
预热器：当打开气瓶阀门时，液态二氧化碳挥发成气态，气化时要吸收大量的热量，从而使气体温度下降，为防止气体中的水分在气瓶出口处结冰，在减压前要将二氧化碳气体进行加热，即在供气系统中加入预热器。预热器的功率为75~150W。
干燥器：干燥器用于吸收二氧化碳气体中的水分。干燥器有两种：一种是髙压干燥器，在减压之前；另一种是低压干燥器，在减压之后。干燥器的选用，主要根据气瓶中二氧化碳气体的纯度和对焊接质量的要求而定。可以选一个，也可以选两个。
减压器及流量计：减压器是将髙压的二氧化碳气体变为低压的气体并保持气体的压力在供气过程中稳定。流量计用于测量和控制气体的流量，常用的流量计一般与减压器一体。
电磁气阀：是用来控制保护气体的装置。
控制系统：二氧化碳气体保护焊的控制系统是对送丝系统、供气系统和焊接电源的控制，以及对焊件运转或焊接机头行走的控制。
送丝控制系统是对送丝电机的控制，即能够完成对焊丝的正常送进和停止动作，焊前对焊丝的调整，在焊接过程中均匀调节送丝速度，并在网路波动时有补偿作用。
供气系统的控制分为三个过程进行：第一步提前送气1~2s，这样可以排除引弧区周围的空气，保证引弧质量，然后引弧；第二步在焊接过程中保证气流均匀；第三步在收弧时滞后2~3s断气，继续保护弧坑区的熔化金属凝固和冷却。
焊接电源的控制与送丝部分相关，引弧时，可在送丝同时接通焊接电源，也可在接通焊接电源后送丝。收弧时为了避免焊丝末端与熔池粘连而影响弧坑处的质量，应先停止送丝再切断焊接电源，有时还有延时切断焊接电源和焊接电流自动衰减的控制装置，以保护弧坑的质量。
二氧化碳气体保护焊设备的安装场地及要求：
焊机应安装在离墙和其它焊机等设备至少300mm以外的地方，使焊机使用时能确保通风良好；焊机不应安装在日光直射处，潮湿处和灰尘较多处。
施焊工作场地的风速应小于2.0m/s，超过该风速时应采取防风措施。焊接时为防止弧光伤人，应选择适当场所或在焊机周围加屏蔽板遮光。
供电网路应能提供二氧化碳焊设备所要求的输入电压（220V或380V)、相数（单相或三相）和电源频率（50Hz)。供电网路应有足够多的容量，以保证焊接时电压稳定。目前二氧化碳焊设备允许网路电压的波动范围在+5%~10%内。
搬运二氧化碳气瓶时，应当盖上瓶盖和使用专用搬运车。安装时应当正置和可靠固定。氧化碳气瓶必须放在温度低于40℃的地方。
焊机机壳的接地必须良好。
二氧化碳气体保护焊设备的使用：设备使用前，应将各部件按一定的程序用电缆连接起来。
焊机连接顺序：二氧化碳气体保护焊设备的连接方法，根据机组的不同有所差异，但一般的连接程序大致相同。NBC-400型手工二氧化碳气体保护焊机的外部接线见下图。
连接焊接电缆：焊接电源的“ + ”端用焊接电缆与导电嘴相连，焊接电源的“-”端用焊接电缆与焊件可靠地连接。焊接电缆根据不同机种的容量，选用规定尺寸的橡胶软电缆，其断面尺寸的大小，可按电流密度5A/mm2计算。
连接送丝机的控制电缆应将控制电缆的多芯插头可靠地插入送丝机上的插座内，并锁紧。
安装二氧化碳气体减压阀和流量计减压阀和流量计的气体入口和出口处不得有油污和灰尘。减压阀和流量计的安装螺母应当拧紧。
连接气管流量计的出口和送丝机之间的气管、送丝机和焊枪之间的气管，可以用螺母和管螺纹连接并拧紧，还可以向气管中插入连接铜管并用金属丝缠绕紧固。
连接二氧化碳气体加热器电路预热器上的电源线与焊接电源侧壁上的接线柱相连接（必须釆用低于36V的交流供电）。
连接冷却水管（采用风冷焊枪不用此步骤）把与焊枪相连接的给水管和排水管与循环水装置相连接，并扎紧。
连接送丝机和焊枪：控制电缆插头、焊接电缆和气管（水管）等均应在各自的接口可靠地连接。安装送丝弹簧软管，软管孔径应与焊丝直径相适应。
连接电源电缆：必须确认已切断配电盘开关后，才能连接电源电缆。电源电缆的断面尺寸应符合规定。电源电缆与配电盘和焊接电源输入端的连接应用螺钉牢固地拧紧，以便可靠导电
定期检査焊机的接线是否可靠。
焊机应置于通风良好、干燥整洁的地方。
经常检査焊枪的喷嘴与导电部件之间的绝缘情况。
经常检査导电嘴和焊丝的接触情况，当导电嘴磨损时应及时更换。
经常检査送丝轮压紧和磨损情况，并及时加以调整或更换。
经常检查焊枪上的电缆、气管、送丝软管等，发现问题及时更换。
经常检查供气系统，发现问题及时更换。
经常检查送丝结构，要及时加油或换油。
西域优选现货
