砂带机的砂带该如何贮存？砂带机的砂带使用前又必须要注意些什么呢？我们一起来看看吧！砂带属于涂附磨具，它的性能会受气侯的影响而发生变化。一般来说，贮存砂带的仓库要阴凉、干燥、通风,并整齐地摆放在货物架上而不能码放在地上，且要和地面、墙壁保持一定的距离，同时还不能靠近散热和排水装置。高温、低湿都易会使砂带变硬断裂.粘结剂易老化;高湿、低温又易吸挂在loc-250mm直径的管子上2.3天。管子直径的选择应根据粒度粗的砂带选择直径大的管子，粒度细的砂带选择直径小的管子。悬挂的目的是消除因包装而引起的卷曲，同时也是为了让砂带适应工作环境的温度和湿度。砂带悬挂时接头应处于管子上，管子应成水平状态，拆开包装的砂带尽量避免让其竖立在边沿上。
悬挂后的砂带在使用前应作必要的质量检查.接头是否牢固，表面有无破洞。边沿是否整齐和有无裂口。边沿如有较小的裂口，以圆弧形剪除后不影响使用。砂带使用时要使其运转方向和砂带背面所标志的方向一致，以免砂带在运转中断裂或者影响加工工件的表面质量。砂带磨削应先运转几分钟，待砂带运转后再开始磨削。砂带使用前若显得过硬，可把它浸在60 80℃的温水中，待其软化后再使用，为了保证磨具工件的进度，砂带在磨削过程中应适当地增加压力。总之，理想的贮存和使用前的正确处理才能保证砂带的最佳状态进行加工，才能提高砂带的使用寿命和工件的磨削质量。
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砂带机只有合理地选择、正确地使用砂带，并正确地解决砂带机使用中出现的各种问题，发挥出砂带机磨削的优越性和最佳的磨削性能，才能保证加工工件的质量。那么该如何正确选择和使用砂带机呢？
1、合理地选择砂带型号
不同的加工工件材质、不同的加工工件形状所选用的砂带型号是不一样的，砂带型号的选择主要从基体的材质、磨料的材质、粘结剂的种类和砂带接头方式等四个方面来选择。
2、多道砂带磨磨削工序的粒度选择
一个工件若采用多道砂带磨削工序，后道使用砂带的粒度同前道相比最多只能跳越两个粒度号，只有这样，才能发挥砂带磨削的高效性，才能保证加工工件的形状尺寸和加工工件的表面质量。
3、多道砂带磨削工序的磨除量分布
两道工序：前后道的分布比85/15;
三道工序：前后道的分布比65/25/10;
四道工序：前后道的分布比50/30/12/8
4、选择合适的粒度
只有选择合适的砂带粒度，才能保证加工工件的表面质量和提高砂带的使用寿命。若选用的砂带粒度号过小，就不能保证加工工件的表面质量；若选用砂带的粒度号过大，砂带在使用时易折皱和断裂，使砂带的使用寿命降低。
5、砂带运转方向的选择
使用搭接砂带时，要使砂带的运转方向同砂带背面所标志的方向一致，否则砂带在使用过程中易过早断裂，并影响加工工件的表面质量。
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砂带机在运行过程中，经常会出现故障，大多数故障可及时排除，但如果处理不当，可能会影响生产，增加成本。这就要求操作员对常见故障做到心中有数，迅速反应，及时排除。有些故障发现时并不严重，但如果不适当处理，就会引发大的故障，严重影响生产。下面我们就对砂带机的几种常见故障进行分析，希望可以帮到大家。
1.砂带起皱:砂带一旦起皱就无法再使用，一般引起砂带起皱有三种可能。一是砂辊与张紧辊在垂直平面投影中不平行，需在中心支承缸处加垫，校正。二是砂带受潮发软引发起皱，可采用烘干晒干等办法。三是砂光机长时间不使用砂辊表面生锈粗糙，砂带摆动困难引发起趋，此时应对辊筒除锈或用较细砂纸打磨。
2. 更换砂带后砂削板尺寸发生变化: 砂带机的悬臂在锁紧块松开或锁紧时，位置波动较大，正常应在0.5mm以内。如果太大，当锁紧块锁紧悬臂时，锁紧力的大小差异会使悬臂的重复精度发生差别，引起砂带板尺寸波动，直接影响砂带机砂削精度。当发生悬臂误差太大时（超过0.5mm）应拧开锁紧块固定螺栓适当调整，同时在更换砂带时，锁紧块锁紧力度应一致。
3.下机架油压表压力不正常:采用液压升降的砂带机在下机架前侧都有油压表，正常情况油压表压力为70-90kg/cm2，且相对稳定。如果压力频繁在70-90 kg/cm2之间波动，说明升降油缸可能产生内泄露或外泄露，如果压力小于70㎏kg/cm2说明液压系统不正常需调整。如果没有压力，可能到位开关没有压住。压力表在非正常时，可能引起砂带板尺寸超差或不稳定，影响砂光板质量。
4.进板跑偏、打滑、反弹:在砂带机的调整中要求把上输送辊反压弹簧调整到三分之二（剩三分之一），上输送辊和下输送辊间隔应比通过的板坯厚度少1.5mm或1mm，否则会引起板坯跑偏或打滑。严重时引起反弹，这可能会伤及人身安全。
5. 刹车失灵:原因有四：一是刹车气阀失灵。二是控制刹车阀的光电管发生故障，在砂带机悬臂侧面有三对光电管，中间一对控制砂带摆动，两边两对控制刹车，一对暗动，一对亮动，在砂带启动时，应检查光电管是否动作，一般由于光电管没有对齐引起。三是气路系统压力未调好或系统压力不足。四是刹车片磨损。
6.上砂架上升或下降时发生倾斜:上机架上升或下降有时会发生倾斜，原因有三，一是由于上机架前后端重量差异大。二是前后油缸的内摩擦力不同。三是由于四角油缸的二位二通阀发生故障。前两个原因可以调节液压系统中单向节流阀解决，第三个原因应检查二位二通阀是否通电，阀芯是否卡死。当产生倾斜时必须马上纠正。观察上机架倾斜方向，断开较低机架处油缸二位二通阀电源，下降机架直到上机架平衡，再接通电磁阀电源，同时应调节液压系统中单向节流阀，使机架上升下降平稳。
7. 张摆辊张紧速度过快:通常张摆辊在张紧和松开砂带时，上升或下降的速度平稳适中，不会对砂带产生冲击，但有时候会产生上升或下降速度过快，这样对砂带不利。产生的原因是中间支撑缸漏油，缸中已无油或少油，支撑缸就不能起到缓冲作用，应找出支撑缸漏油原因，同时加满液压油。
8. 主传动万向联轴器断裂: 主传动万向联轴器由德国进口，允许传递扭矩远大于实际传递扭矩，即使采用适当反激制动，也不会使万向联轴器断裂。但一般非紧急状态不要采用反激制动，尤其停车时，应让设备自然停车，频繁使用制动或制动太猛，可能会发生万向联轴器断裂。在使用过程中，尽量不制动，以延长万向联轴器使用寿命。
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砂带机运转时出现砂带起绉、撕裂、跑偏等故障该怎么办呢？下面就由砂带机厂家益升给大家详细讲解下。出现这些故障时，应做到以下几点：
1.检查砂带周长是否合适；
2.检查砂带圆柱度是否相差太大；
3.检查砂带是否扭曲。简单的检查的方法：把砂带展开平放在较平坦的地上，砂带的两边对齐，看另一端是否扭曲；
4.检查砂带机的接触轮，压磨板的石墨垫及被加工工件上是否有异物；
5.检查工件的切削量是否符合要求。
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1.电解抛光
电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步：
（ 1 ）宏观整平 溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降， Ra ＞ 1 μ m 。
（ 2 ）微光平整 阳极极化，表面光亮度提高， Ra ＜ 1 μ m 。
2.超声波抛光
将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。
3. 流体抛光
流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。
4.磁研磨抛光
磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到 Ra0.1 μ m 。在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。
5.机械抛光
机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量 要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到 Ra0.008 μ m 的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。
6。化学抛光
化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数 10 μ m 。
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