小径定心渐开线花键拉刀的设计与应用

　　拉刀是一种多齿工具，拉削时由于后一个刀齿高出前一个刀齿，从而能够一层层地从工件上切去金属，以获得所要求的工件表面，拉削工艺大量应用于孔加工，从理论上讲，各种形状的孔或槽，只要各截面形状相同，都可以通过拉削刀来获得。

　　在齿轮行业中，渐开线花键孔拉刀是应用较广泛的一种，也是设计难度较大的一种，小径定心渐开线同心圆拉刀更是近年来伴随立式拉床的改进和工具生产水平的提高而兴起的一种高定位精度、高制造难度、非常有发展前途的拉刀。

　　小径定心渐开线花键拉刀的最大特点就是它的圆拉齿与花键齿的同轴度非常高，它的精切齿和校准齿部分是由圆孔齿、花键齿交错排列的。这样，就有效的避免了普通拉刀造成的花键与内孔的偏移，大大提高了被加工孔的精度，很多工具厂形象地把这种拉刀称为跳齿拉刀，又叫做同心圆拉刀。因此，凡是小径定心花键联结的花键孔，由于小径与键槽有较高的同轴度要求，都应采用小径定心式拉刀。

　　小径定心拉刀不仅能有效的提高花键孔精度，还能降低工装费用从而降低生产成本，这是因为普通拉刀拉削工序之后的其他工序，凡是需以花键孔定位(如滚齿、磨外圆端面等)，均需制造花键心轴包括检验心轴，以保证必须的定位精度，而花键心轴制造复杂，成本高，一根渐开线花键心轴的价格是光滑心轴的3—5倍。而小径定心拉刀被应用以后，小径与大径的一致性非常好，可以使后续工序均以小径为基准，只制造光滑心轴即可，省去很多花键心轴的费用。

　　小径定心拉刀与普通拉刀的不同点主要集中在切削齿和校准齿部分，其他如前后柄部、前后引导、拉削力的计算、拉刀薄弱截面的强度的核验等都与普通拉刀相同。

　　圆切齿部分，(1)拉前孑L精度要高于普通拉刀的拉前孔精度，应达到8级精度孔，目的是为了拉刀的圆切齿齿数尽量少，以减少拉刀长度。 (2)拉削余量要小于普通拉刀。余量太大，势必增加拉刀长度，余量过小，又不能保证拉削精度，因此，拉削余量控制在o．3一o．6mm比较好。 (3)圆孔部分不能像普通拉刀那样直接拉到小径最终尺寸，而是要留出o．06—0．1mm的余量给后面与花键齿相同的圆齿去拉削。(4)圆孔齿的齿升量要比普通拉刀齿升量小，否则不利于提高小径精度和粗糙度。在拉削表面的诸多缺陷中，齿升量是影响最大的因素之一，随着齿升量增加，拉削表面粗糙度升高，这是由于切屑厚时会出现较深的前驱裂纹并增大刀瘤，刀瘤使表面粗糙度损害得更严重，因为刀瘤一面和拉刀一齐移动，一面将位于其前面的和后面的金属层扯破，同时形成毛刺细纹擦伤和裂痕，拉削20Cr等低碳钢时，刀瘤的形成更剧烈。上面图2即是由试验得到的齿升量与拉削表面粗糙度的关系曲线，由图可见，当齿升量≤0.04mm时，可获得Ra3.2(相当于△7)的表面粗糙度，随着齿升量的增加，粗糙度也随之上升，这是因为：当齿升量低时，切屑薄，润滑冷却液可沿细微裂纹浸入全部切屑层，落到拉刀刀齿的摩擦接触面上加以润滑并降低接触面的摩擦力及磨损，同时不易形成切屑瘤，而当齿升量超过0.06mm时，润滑冷却液就几乎不能穿过切屑了，拉刀切削刃上也较容易出现切屑瘤。因此，圆切齿部分的齿升量一般不应超过0.04mm，而普通拉刀的齿升量往往在0.06～0.08mm之间。(5)分屑槽的数目与允度 分屑槽的作用是减小切屑宽度，减小拉削阻力，便于切屑容纳在槽中，分屑槽的深度一定

　　要大于齿升量，否则将不起分屑作用。近年来，对分屑槽的研究越来越深入，主要体现在以下几个方面：(a)分屑槽数量趋向增多，一般设计手册都是通过查表或经验公式：nk＝do／6—7(nk——分屑槽数，do——拉刀在圆周上的切削长度)来确定分屑槽数目，没有更多的说明，但是拉削实践表明，切屑的卷曲程度不仅与材料和齿升量有关，而且与拉刀刀齿切削宽度有关，齿宽越宽切屑卷的中间空隙越大，刀齿宽越窄，则卷屑也越紧密，所需容屑空间就越小，过宽的刀齿形成的屑卷由于间隙大，不易在容屑槽里缩紧，当切屑超过正常的极限缩紧度后，切屑停止转动，螺旋外圈不再沿齿间滑动，如继续拉削就会引起切屑不规则变形，以后产生的切屑将形成褶曲填满齿间的整个耷间(如图5所示)，由于切屑产生的附加变形及与零件表面产生摩擦的结果，使拉削力大大增加，从而导致刀齿的崩落和折断，因此刀齿的切屑宽度应尽可能小。目前，日本、德国的某种汽车齿轮用拉刀分屑槽数目较多，如直径80mm的拉刀，分屑槽数达60个，B＝4.2mm，而我们一般设计手册推荐直径75—80mm拉刀，分屑槽数为36个，B＝6.5～7，显然刀齿过于宽大了，因此建议小径定心拉刀顶宽超过4mm花键刀齿都要开分屑槽，圆孔齿部分无论直径大小一律按槽距B＝5mm计算分屑槽数目并取成偶数。