可以看到，二位三通电磁阀有3个管口，其中一个是进口端，接进气管，另外两个均为出口端。其中，与进口端位于同侧的出口端接冷冻室的毛细管，另一侧的出口端接冷藏室的毛细管。当电磁阀未通电时，进口端与出口2（接冷藏室毛细管）导通，电磁阀阀芯将出口1封死；当电磁阀接通电源时，电磁阀在电磁线圈的作用下将出口2封死，进口端与出口1（接冷冻室毛细管）导通。
干燥过滤器最常见的故障是脏堵，检查时可按以下方法进行：
①启动压缩机，用手触摸冷凝器，发现其由开始发热而逐渐变凉，如图7-23所示。
图7-23 触摸冷凝器
②经进一步检查发现干燥过滤器表面凝露或结霜，如图7-24所示。
图7-24 观察干燥过滤器
③听不到蒸发器正常循环时发出的“嘶嘶”流动声，只能听到压缩机发出沉闷的过负荷声，以上现象表明干燥过滤器发生了堵塞。具体检查方法如图7-25所示。
图7-25 听蒸发器和压缩机的声音
干燥过滤器堵塞的修理方法是：用0.6～0.7MPa的氮气连续冲几次，将干燥过滤器内的粉红色颗粒吹出后，再更换干燥过滤器，最后抽真空并冲注制冷剂，即可排除故障。
? 毛细管是制冷系统中较细的通道，其大部分故障都是由堵塞引起的。堵塞可分为脏堵、冰堵和油堵，其中脏堵、冰堵发生的几率较大，而发生油堵的几率则较小。
? 1．脏堵
? 脏堵有两种情况，即微堵和全堵。当制冷系统发生微堵时，冷凝器下部会聚集大量制冷剂，结果流进蒸发器内的制冷剂量减少，其现象有三：
? ①在蒸发器处根本听不到制冷剂流动的声音，如图7-26所示。
? ②此时用手摸干燥过滤器与毛细管接口处（见图7-27），感到温度与室温差不多一样，有时候低于室温。
③如果将毛细管与干燥过滤器连接处断开，则会有大量制冷剂从干燥过滤器中喷出。根据这种现象可判断为毛细管脏堵，如图7-28所示。
图7-26 听制冷剂在蒸发器中流动的声音
图7-27 触摸干燥过滤器与毛细管接口处
图7-28?断开干燥过滤器与毛细管接口处
? 脏堵的修理方法是：先用氧气焊加热压缩机与吸气管的接头，拔出吸气管，而后将其接到通氮气的管子上。用阀门将氮气的出口压力调到0.6～0.8MPa，这时应能把毛细管中的脏物吹出。如脏物不能吹开，可用氧气焊加热毛细管，使脏物碳化，再加压吹氮气，将脏物排出，毛细管恢复正常。对于脏堵较严重的毛细管，可采用更换毛细管的方法来排除故障，当毛细管畅通后，按原管的连接方法将各管道焊接好，更换新的干燥过滤器，然后抽真空并加入制冷剂。
?2．冰堵
?如果制冷剂或者冷冻机油中含有水分，在毛细管的出口部位就会引起冰堵。冰堵一般是发生在压缩机工作后的一段时间内。开始时蒸发器结霜正常，过一段时间后蒸发器又化霜，冷凝器不热，40min后蒸发器又结霜，过一段时间后蒸发器又化霜，如此反复，则表明发生了冰堵，如图7-29所示。
?
? 图7-29 蒸发器反复结霜、化霜
? 检修毛细管冰堵的故障时，应根据冰堵的原因区别对待，否则不能完全排除故障。对于制冷系统的制冷剂中含有水分而引起的冰堵，最好的处理方法是更换制冷剂。应特别注意；制冷剂的含水量应低于10×10-6，否则，会再出现类似的故障。对于冷冻机油中含有水分而引起的冰堵，最好的处理方法是放净冷冻机油，然后加入新的冷冻机油。换新冷冻机油前，应用干燥洁净的铁盆盛冷冻机油加热以蒸发掉其中的水分，否则，会再出现类似的堵塞故障。
? 快速检修毛细管冰堵的方法是：用功率较大的电吹风机对着干燥过滤器和毛细管接口处加热一定时间(3～5min)，然后用木锤不停地轻轻敲打加热部位（见图7-30和图7-31），接着迅速打开电源，在箱体上倾听蒸发器部位有无喷发声。如有断续声音，则说明冰堵有所好转，反复加热和敲打，直到故障现象消失为止。
排除冰堵的方法是：首先将系统内的制冷剂全部放出，然后拆下干燥过滤器，更换新的过滤器。采用两次抽真空的方法，即先抽真空20min，然后向制冷系统内充入一定数量的制冷剂，再将其全部放出，这样可将系统内的部分空气和水一起带出。接着再抽真空至133Pa以下，最后再向系统内冲注制冷剂至规定数量即可。
图7-30 用电吹风机加热冰堵部位
图7-31?用木锤敲打加热部位
磁性门封的常见故障是电冰箱和冷藏柜门关不严，这样会导致电冰箱的制冷性能下降，耗电量增加，也会使电冰箱内凝露滴水。
磁性门封的检查方法是：先从整体上检查门封条是否密封良好，门封条四角与箱体是否贴合紧密。若门封中某一部分不密封，局部有很小的缝隙，则会使箱内冷气外逸，电冰箱和冷藏柜内胆上部滴水。如图7-32所示，电冰箱箱门与箱体之间有缝隙，从而导致电冰箱密封不严。
图7-32 电冰箱箱门与箱体之间有缝隙
门封的故障一般是由于使用过程中门封条经常受到碰撞和揿压或在环境温差较大时门封条局部应变恢复不均匀所引起的。在检查时，应仔细地观察电冰箱和冷藏柜的门封条是否有变形、破损或断裂现象，如图7-33所示。
如未检查出有破损现象，可用一张纸条（2-—3cm宽）夹在门封条与门框之间，慢慢抽动纸条，若感到有阻力，则表明检测部位的门封条密封良好；若无阻力，则说明此处的门封条有故障。检查操作方法见图7-34。
图7-33 电冰箱的磁性门封扭曲变形
图7-34 用纸条检查门封是否密封紧密
磁性门封的修理有如下两种方法：
①加热法。将电冰箱和冷藏柜的电源插头拔下，打开箱门，在密封不平的部位及附近的门封条外侧，用吹风机烘烤加热，加热温度以、50～60℃为宜。烘烤门封时，应用手轻轻抚熨烘烤部位，使磁性门封均匀地恢复到原来的状态。
②垫高法。若使用加热法不能使受损的门封条复原，可在有缝隙部位的门封处垫与缝隙长度相同的海绵，使门封垫高后，能与其他部位的门封条一起与箱体吸合、密封。
单向阀损坏的原因主要是阀球与进口端密封不严，造成阀门失灵。检修单向阀时，如在停机瞬间触摸单向阀的进口端有温感或倾听时有气流声，则说明阀球与进口端密封不严。如果密封不严，可用酒精清洗配合氮气吹冲干燥的方法排除故障，一旦无效，应更换新单向阀。对新换的或系统原有的单向阀，其密封性和极性检验方法是：垂直摇晃单向阀体（有碰击声），阀球落下后，吸气畅通的是上口端，另一端为下口端。下口端吸气不通为正常，反之为失灵，应更换。
检测电冰箱制冷系统时，无论先前干燥过滤器是否有故障，一旦制冷系统被打开，就需要重新更换干燥过滤器。下面具体介绍一下干燥过滤器的拆卸代换方法。
①首先将旧的干燥过滤器取下。为了避免气焊的火焰损坏其他部位，在进行气焊操作前，要先将保护挡板放置在电冰箱箱体的前面，如图7-35所示。
图7-35 将金属挡板放置于箱体前
②点燃焊枪，并将其火焰调至中性焰，然后对毛细管与干燥过滤器的接口部位进行加热，如图7-36所示。
图7-36 加热毛细管与干燥过滤器的接口部位
③加热到一定的温度时，用老虎钳夹住接口附近的毛细管，慢慢地将毛细管与干燥过滤器分离，如图7-37所示。
图7-37 用老虎钳将毛细管与干燥过滤器分离
④用同样的方法将干燥过滤器与冷凝器分离，如图7-38所示。
图7-38 分离冷凝器与干燥过滤器
⑤将旧的干燥过滤器取下后，更换新的干燥过滤器。新的过滤器用锡箔密封，当打开锡箔后必须马上使用，以免进入空气和水分。
⑥将干燥过滤器从锡箔包装袋中取出后，马上把其与冷凝器的管口对插，如图7-39所示。
图7-39 将干燥过滤器与冷凝器的管口对插
⑦用气焊将干燥过滤器和冷凝器的接口处焊接好，如图7-40所示。
图7-40 焊接冷凝器与干燥过滤器的接口处
图7-41 所示的是焊接在一起的干燥过滤器与冷凝器。
图7-41 焊接在一起的干燥过滤器与冷凝器
⑧将毛细管与过滤器焊接好。在焊接前，检查毛细管的管口是否平整光滑，如果有毛刺或者不平整的话，要用切管器将其切齐，如图7-42所示。
图7-42 将不平整的管口切齐
⑨把毛细管与干燥过滤器对插，如图7-43所示。
图7-43 将毛细管与干燥过滤器对插
⑩将毛细管与干燥过滤器的接口处焊接牢靠，如图7-44所示。焊接时应该注意火焰不要离毛细管太近，因为毛细管较细，容易损坏。
图7-44 焊接毛细管与干燥过滤器
⑩焊接完毕后还要检查焊接部位是否有泄漏现象，以免泄漏制冷剂。至此，对干燥过滤器的更换操作完成。图7-45所示的是更换后的干燥过滤器。
图7-45 更换后的干燥过滤器
与危险化学品相关的安全信息资料主要包括危险化学品自身及其生产工艺和生产设备的安全信息资料三个方面。这些安全信息资料的完整性和准确性有助于相关人员理解工厂的运行原理。依据这些危险化学品的安全信息资料开展过程危害分析，可以帮助相关人员识别和掌握工艺系统中存在的各种危害，并采取必要的措施消除发现的危害或减轻其可能导致的后果。此外，编写操作规程、培训操作人员、开展机械完整性相关的检验和测试，执行工艺变更以及编制应急预案等工作，都需要参考这些安全信息资料。
目前，世界上已经销售的化学物质有10万多种，这些化学品大部分没有进行过毒性测试和危险性评价，缺少它们对人体健康和环境危害的数据，难以准确地进行危险性分类和科学管理。因此，在管理危险化学品安全信息资料的过程中，首先应该确保有书面化的信息资料，其次还要保证信息资料的完整性、准确性。工厂需要书面保存的危险化学品的安全信息资料主要包括：
向用户和公众提供化学品安全技术说明书( MSDS)制度是鼓励公众维护自己的知情权和参与化学品环境无害化管理的一个重要手段。MSDS为化学物质及其制品提供了有关安全、健康和环境保护方面的各种信息，并能提供有关化学品的基本知识、防护措施和应急行动等方面的资料。1990年6月国际劳工组织在其77届会议上通过的《关于作业场所安全使用化学品公约及其建议书》中明确规定，危险化学晶的生产者、销售者应当向其产品的使用者提供MSDS。各国主管当局应当根据国家或国际标准，制定MSDS编制标准。
安全标签是指危险化学品在市场上流通时，由供应者提供并附在化学品包装上、用于提示接触危险化学品人员的一种标识。它用简单、明了、易于理解的文字、图形表述有关化学品的危险特性及其安全处置的注意事项。化学品安全标签标准(GB15258)是为规范化学品安全标签内容的表述和编写而制订的，安全标签是《工作场所安全使用化学品规定》和国际170号《作业场所安全使用化学品公约》要求的预防和控制化学危害的基本措施之一。
工厂需要有书面的与工艺技术相关的信息，它们是对工艺系统进行危害分析、编制操作程序和编写培训材料的重要参考资料。通常包括下面几个方面；
1．工艺流程及相关化学品反应的说明文件
这些文件主要阐述了工艺流程中的基本反应和所包含的单元操作。化学反应控制是实现安全生产的重要环节，因此应该将化学品反应相关的内容书面化，如反应机理、反应热、反应失控的条件、副反应等。
2．工艺流程图
通过工艺流程图可以帮助相关人员快速了解工艺系统是如何工作的；操作人员和维修人员也可以利用工艺流程图开展初步的危害分析、培训操作人员、编写操作程序、审查工艺变更以及帮助承包商的相关人员认识工艺过程中存在的危害。
3．设计的物料最大存储量
对于任何生产过程，如果实际工艺物料（原料、中间产品和最终产品等）的使用或存储数量超出设计允许的最大储量，一旦发生泄漏事故导致的后果可能会超出设计预期。工厂需要及时跟踪使用和储存物料的锗存量，使它们不超过允许的范围。
4。主要工艺参数的安全操作范围
工艺参数超出正常操作范围后；可能导致灾难性的危险化学品泄漏或者能量意外释放。工厂应该有书面的文件，来说明正常操作时的温度、压力、液位、流量及其他重要工艺参数的范围。
5．非正常工况的后果评估资料
非正常工况的后果评估资料为实际生产过程提供了参考依据，例如在操作程序中，除了包含主要操作参数的操作范围外，还可以根据非正常工况的后果评估资料，说明工艺参数超出安全操作范围的后果和相应的纠正措施和步骤。
工厂需要保存足够详细的书面工艺设备资料，确保工艺设备设计、操作、维护、检验、测试和维修等工作符合安全要求。这些资料应该包括足够多的信息，以满足开展工艺危害分析、编制操作程序和维修程序、编写培训材料、维护设备、履行变更管理和进行事故调查等的要求。危险化学品生产设备安全信息资料包括：设备、管道、仪表、阀门等的建造材质；带控制点的管道仪表流程图（PID图）；电气没备危险等级区域划分图；泄压系统的设计及设计基础；通风系统的设计；设计所依据的标准与规范；物料平衡表与能量平衡表；安全系统（如联锁、监测系统等）；平面布置图和设备布置图等。
OECD的化学品计划研究各成员国如何合作开展化学品测试和安全管理的方法，协调化学晶测试和危害评价程序的活动，以帮助各国既能避免新化学品可能产生的过高风险，同时又保证各国立法上的差异不会对化学品的国际贸易造成不必要的壁垒。《OECD化学品测试准则》被世界各国公认为开展化学品测试的指导标准。该标准汇总了各成员国政府、工业和独立实验室进行化学品安全性测试时使用的最重要的方法。测试准则详尽说明了两个独立的实验室如何以同一方式开展测试研究的方法。截至2004年12月，OECD化学品测试项目已有102个。为了保证化学品测试数据的可靠性，1981年OECD制定了用于规范实验室条件的《合格实验室规范原则》（GLP原则），对实验宗旨、计划、数据质量保证，管理者责任，实验室设施、仪器、药品、报告编制及记录保存等提出了详细要求。GLP原则对确保各国提交给主管当局用于化学晶申报和登记的测试数据的准确性和相互可接受性具有重要作用。GLP原则已被各成员国接受与实施，并被世界各国公认为化学品测试的质量标准。
传统的管理是经验型，以事故为管理对象。现代管理从经验型到预防型，管理的对象是风险。风险管理是指企业通过风险识别、衡量到分析风险，从而有效控制风险，用最经济的方法来综合处理，以实现最佳安全生产保障的科学管理方法。风险管理作为一门新兴的管理学科，越来越受到各国工业安全领域的重视，在企业安全管理中得到了迅速、广泛的应用。在西方发达国家，风险管理已普及到大中型企业。风险管理的任务是通过风险分析，确定企业生产、经营中所存在的风险，制定风险控制管理措施，以降低损失。风险管理包括风险分析、风险评价和风险控制三个要素，如图3 -5所示。
一般而言，“风险”和“危险”在概念上有一定的联系。根据国际标准化组织的定义(ISO 13702，1999)：风险是某一有害事故发生的可能性与事故后果的组合。安全生产风险可以认为是安全生产不期望事件的发生或存在概率与可能发生事故后果的组合。在生产和生活实践中，危险是客观存在的，常常表现为潜在的危害或可能的破坏性影响。而风险是可以预测的。风险预测实际上就是估算、衡量风险，由风险管理人运用科学的方法，对其掌握的统计资料、风险信息及风险的性质进行系统分析和研究，进而确定各项风险的频度和强度，为选择适当的风险处理方法提供依据。风险安全活动的意义在于实现“高危低风险”。例如，人类要利用核能，就有可能遭遇核泄漏产生的辐射影响或破坏的危险，这种危险客观存在，不过通过采取措施可以降低人们受辐射的风险水平，使之处于可接受范围。风险分析的主要内容有如下几点。
1.危险辨识
危险辨识就是找出可能引发事故，导致不良后果的材料、系统、生产过程或工厂的特征。危险辨识是风险评价的基础和核心，只有识别出危险，找出导致事故、危害的根源，才能有效地控制事故的发生。
进行危害因素分析时，可以按照厂址、平面布局．构筑物、物质、生产工艺及设备、辅助生产设施（包括公用工程）、作业环境危险等几部分，分别分析其存在的危害因素，并列表登记、归纳，从而得出系统中存在的危害因素及其分布状况的详细资料。
常用的危险辨识方法主要有四类：
(1)经验分析法。包括对照分析法和类比方法，对照分析法是对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察能力，借助于经验和判断能力直观地对评价对象的危险因素进行分析的方法；类比方法是利用相同或类似作业条件的经验和劳动安全卫生的统计资料来类推、分析评价对象的危险因素，大多用于有害因素分析和作业条件危险性分析。
(2)材料性质和生产条件分析法。了解生产或使用材料的性质是危害辨识的基础。危害辨识中常用的材料性质有：毒性、生物退化性、气味阈值、物理性质、化学性质、稳定性、燃烧及爆炸特性等。对于危险化学品生产过程，在危险辨识时，仅考虑物料的性质是不够的，还必须同时考虑生产工艺和条件，因为生产工艺和条件也会产生危险或使生产过程中材料的危险性加剧。例如，水仅就其性质来说没有爆炸危险，然而如果生产工艺的温度和压力超过了水的沸点，那么水的存在就具有蒸汽爆炸的危险。危险辨识的另一个重要内容是化工设备、装置中可能存在的危险因素，包括高温、低温、腐蚀、高压、振动以及关键部位备用设备的控制、操作、检修和故障或失误时的紧急异常情况等。
(3)作业条件危险评价法。该方法是对具有潜在危险性环境中作业的危险性进行半定量评价的一种方法。
(4)系统安全分析方法。系统安全分析方法常用于复杂系统和没有事故经验的新开发系统。
常见的系统安全分析方法有：安全检查表法( Safety checklist)；预先危险性分析( Preliminary hazard analysis，PHA)；故障类型与影响分析(Failure model and effectsanalysis，FMEA)；危险与可操作性研究(Hazard and operability analysis，HAZOP)；事件树分析( Event tree analysis，ETA)；事故树分析(Fault tree analysis，FTA)；因果分析(Cause - consequence analysis, CCA).
通过对危险化学品生产过程的安全分析，可以判明存在的危险是什么？什么事情可能出错误？是怎样出错的？出错带来的后果是什么？可以采取什么防范措施？从而在安全分析的基础上，确定生产过程的危险性及危险程度，进而决定应采取的安全措施。对生产过程进行危险性的识别时，可以从危险物料、危险化学反应过程、危险单元操作三个方面进行识别。危险物料的识别应以具有爆炸危险的物料，有引起爆炸和火灾的活性物料（不稳定物料），可燃气体及易燃物料，能通过呼吸系统或皮肤吸收引起中毒的高毒和剧毒物料为重点。对危险化学反应过程的识别而言，应以有活性物料参与或产生的化学反应能释放大量反应热，又在高温、高压和汽液两相平衡状态下进行的化学反应为重点，分析研究反应失控的条件、反应失控的后果及防止反应失控的措旋。对危险单元操作的识别来说，则应以处理大量危险物料和处理含有活性物质物料的单元操作过程为分析研究的重点。
风险发生的可能性和可能的后果决定了风险的程度。风险程度分为高风险、中风险和低风险。对于低风险，可以通过作业（生产）程序进行管理，中风险需要坚决的管理，而高风险是在生产作业中无法容忍的，必须在生产作业前采取措施降低它的风险程度。对风险进行评价时，可以采取定量和定性分析的方法。定量分析需要各类专业人员合作参加，一般过程复杂，适用于对重大风险进行准确评估。定性分析主要通过人的主观判断、人的习惯等进行评估，方法相对简单，适用于对各种风险进行定性评估。目前，在国际上是通过“风险矩阵图”对风险进行定性评估的，见表3-1。如果评估出的风险程度是在“风险矩阵图”的高风险和中风险区域，那么这种风险是主要风险，必须采取措施降低其风险程度，使这些风险的程度在生产作业前至少要在“风险矩阵图”中的中风险区域。
砖隔墙有1／2砖隔墙和1/4砖隔墙之分。对1／2砖隔墙，当采用M 2-5级砂浆砌筑时，其高度不宜超过3. 6m，长度不宜超过5m。当采用M5级砂浆砌筑时，其高度不宜超过4m，长度不宜超过6m；否则在构造上除砌筑时应与承重墙牢固搭接外，还应在墙身每隔1.2m高处加2中6拉结钢筋予以加固。此外，砖隔墙顶部与楼板或梁相接处，不宜过于填实，或使砖砌体直接接触楼板和梁，应将上两皮砖斜砌或留有30mm的空隙，然后填塞墙与楼板间的空隙，以防止楼板或梁产生挠度致使隔墙被压坏，如图2-3-1所示。
轻钢骨架是由各种形式的薄型钢加工制成的，也称轻钢龙骨，它具有强度高、刚度大、重量轻、整体性好、易于加工和大批量生产以及防火、防潮性能好等优点，因此被广泛应用。轻钢骨架是由上槛、下槛、墙筋、横承或斜承组成。骨架的安装过程是先用射钉或螺栓将上、下槛固定在楼板上，然后安装轻钢龙骨。
条板隔墙是采用工厂生产的制品板材，用粘结材料拼合固定形成的隔墙。条板隔墙单板相当于房间净高，面积较大，不依赖于骨架直接装配而成；它具有自重轻、安装方便、施工速度快、工业化程度高等特点。常见的条板有加气混凝土条板、石膏条板、碳化石灰板、泰柏板及各种复合板等。条板的厚度大多为60～100mm，宽度为600～1200mm。为便于安装，条板长度略小于房间净高。安装时，板下留20～30mm缝隙，用小木楔顶紧，板下缝隙用细石混凝土堵严。条板安装完毕后，用胶泥刮平板缝后即可做饰面。图2-3-4所示为碳化石灰条板隔墙的举例。
幕墙通常指悬挂在建筑物结构表面的非承重墙。幕墙按所用材料可分为玻璃幕墙、铝板幕墙、钢板幕墙、混凝土幕墙、塑料板幕墙和石材幕墙等。幕墙的组成如图2-3-6所示。
图2-3-6 幕墙组成示意图
1-幕墙构件；2-横梁；3-立柱；4-立柱活动接头；5-立体结构；6-立柱悬挂点
玻璃幕墙主要是应用玻璃饰面材料覆盖建筑物的表面。玻璃幕墙的自重及受到的风荷载通过连接件传到建筑物的结构上。玻璃幕墙自重轻、用材单一、更换性强、效果独特。但考虑到能源损耗、光污染等问题，故不能滥用。
玻璃幕墙所用材料，基本上有幕墙玻璃、骨架材料和填缝材料3种。幕墙玻璃主要有热反射玻璃（镜面玻璃）、吸热玻璃（染色玻璃）、双层中空玻璃及夹层玻璃、夹丝玻璃、钢化玻璃等品种。玻璃幕墙的骨架，主要由构成骨架的各种型材以及连接与固定用的各种连接件、紧固件组成。填缝材料一般是由填充材料、密封材料与防水材料组成。
1 有骨架玻璃幕墙
1．外露骨架玻璃幕墙
外露骨架玻璃幕墙的玻璃板镶嵌在铝框内，成为四边有铝框的幕墙构件。幕墙构件镶嵌在横框及立柱上，形成框、立柱均外露，铝框分格明显。横框和立柱本身兼龙骨及固定玻璃的双重作用。横梁上有固定玻璃的凹槽，不用其他配件。图2-3-7、图2-3-8所示为外露骨架玻璃幕墙的节点构造。
2．隐蔽骨架玻璃幕墙
隐蔽骨架玻璃幕墙是指玻璃用结构胶直接粘固在骨架上，外面不露骨架的幕墙。玻璃安装简单，幕墙的外观简洁大方，图2-3-9所示为隐蔽骨架玻璃幕墙的节点构造。
2 无骨架玻璃幕墙
无骨架玻璃幕墙又称全玻璃幕墙，它由面玻璃和肋玻璃组成，面玻璃与肋玻璃相交部位应留出一定的间隙，用以注满硅酮系列密封胶，做法如图2-3-10所示。全玻璃幕墙所用的玻璃，多为钢化玻璃和夹层钢化玻璃。在建筑物底层及旋转餐厅，为满足游览观光需要，有时需要采取完全透明，无遮挡的全玻璃幕墙。
图2-3-7 明框玻璃幕墙梁节点
1-上框主件；2-下框主件；3-弹性垫块；4-耐候胶
图2-3-8 明框玻璃幕墙立柱节点
1-立柱；2-塞件(伸入立柱300mm)；3-扣件；4-双层玻璃；5-丙烯胶；6-玻璃；7-硅酮耐候胶
图2-3-9 隐蔽骨架玻璃幕墙节点
3 点式玻璃幕墙
点式玻璃幕墙全称为金属支承结构点式玻璃幕墙，它是采用计算机设计的现代结构技术和玻璃技术相结合的一种全新建筑空间结构体系，幕墙骨架主要由无缝钢管、不锈钢拉杆（或再加拉索）和不锈钢爪件所组成，它的面玻璃在角位打孔后，用金属接驳件连接到支承结构的全玻璃幕墙上。玻璃是用不锈钢爪件穿过玻璃上预钻的孔得以可靠固定的，如图2-3-11所示。
图2-3-10 无骨架玻璃幕墙支承系统
图2-3-11 点式玻璃幕墙的标准节点构造
石材幕墙的用材主要有花岗石、大理石及青石板。花岗石耐磨、耐酸碱、耐用年限长，主要用于重要建筑的基座、墙面、柱面、勒脚、地面等部位。大理石质脆、硬度低、抗冻性差，室外耐用年限短，当用于室外时，需在表面涂刷有机硅等罩面材料进行保护。青石板材质较软、易风化，其纹理构造可取得风格自然的效果。石材幕墙的形式分为有骨式和无骨式两种，如图2-3-13所示。
钳工通常可完成不适宜机床加工，可解决机床加工不能解决的问题。钳工借助简单设备和工具可完成零件的加工，机器装配调试，设备维修，测量和简单的热处理。掌握钳工的基本理论和操作技能是对技术工人和工程技术人员的基本要求。
钳工是使用钳工工具或设备，按技术要求对工件进行加工、修整、装配的工种。钳工一般分为机械维修钳工和装配钳工。装配钳工又可细分为高级钳工、模具钳工、工具钳工、维修钳工、机修钳工、划线钳工、电器钳工、钣金钳工、安装钳工等。
1．钳工的主要任务
(1)加工零件。一些采用机械方法不适宜或不能解决的加工，都可由钳工来完成，如零件加工过程中的划线、精密加工以及检验及修配等。
(2)装配。把零件按机械设备的装配技术要求进行组件、部件装配和总装配，并经过调整、检验和试车等，使之成为合格的机械设备。
(3)设备维修。当机械在使用过程中产生故障，出现损坏或长期使用后精度降低，影响使用时，也要通过钳工进行维护和修理。
(4)工具的制造和修理。制造和修理各种工具、卡具、量具、模具和各种专业设备。
2．钳工的基本操作技能
划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、矫正和弯形、铆接、刮削、研磨、机器装配调试、设备维修、测量和简单的热处理。
（一）划线
1．划线的种类及作用
划线分为平面划线和立体划线。在工件的一个表面上划线的方法称为平面划线，在工件的几个表面上划线的方法称为立体划线。
划线的作用是确定工件加工表面的加工余量和位置，检查毛坯的形状、尺寸是否合乎图纸要求，合理分配各加工面的余量。
划线不仅能使加工有明确的界限，而且能及时发现和处理不合格的毛坯，避免造成损失，而在毛坯误差不太大时，往往又可依靠划线的借料法予以补救，使零件加工表面仍符合要求。
2．划线工具
(1)基准工具。包括划线平板、划线方箱。
(2)测量工具。包括游标高度尺、钢尺、直角尺。
(3)绘划工具。包括划针、划规、划卡、划针盘、样冲。
(4)夹持工具。包括V形铁、千斤顶。
3．划线的步骤与方法
(1)研究图纸，确定划线基准，详细了解需要划线的部位，这些部位的作用和需求以及有关的加工工艺。
(2)初步检查毛坯的误差情况，去除不合格毛坯。
(3)工件表面涂色。
(4)正确安放工件和选用划线工具。
(5)划线。
(6)详细检查划线的精度以及线条有无漏划。
(7)在线条上打冲眼。
（二）錾削
利用手锤敲击錾子对工件进行切削加工的一种工作。
1．錾削工具
錾削工具为錾子、手锤。
2．錾削方法
(1)錾子握法。錾子的握法如图3- 29所示，主要以中指夹持錾杆，顶端露出虎口约20 -25 mm，在錾削过程中錾子应松动自如。
图3 -29 錾子的握法
(2)手锤握法。手锤的握法如图3- 30所示，握手锤主要靠拇指和食指，其余各指在锤击时才握紧。打锤时锤击可只靠手腕摆动来完成，重击则要靠肘关节和肩关节挥动。
图3 -30 手锤的握法
3．注意事项
(1)錾削时，眼睛看錾削部位。
(2)右手出锤时应从肩部出锤，且保证出锤力量一致。
(3)錾削时，站立姿势应使全身放松，操作时应以不疲劳、便于用力为原则。
（三）锯割
用手锯锯断金属材料或在工件上锯出沟槽的操作称为锯割。
l．锯割工具
锯割的主要工具是手锯，手锯由锯弓和锯条组成。锯条是用碳素工具钢(如T10或T12)或合金工具钢，并经热处理制成。锯条的规格以锯条两端安装孔间的距离来表示（长度有150 - 400 mm）。常用的锯条是长399 mm、宽12mm、厚0.8 mm。
2．锯割方法
1)工件的夹持
工件的夹持要牢固，不可有抖动，以防锯割时工件移动而使锯条折断，同时也要防止夹坏已加工表面和工件变形。工件尽可能夹持在虎钳的左面，以方便操作；锯割线应与钳口垂直，以防锯斜；锯割线离钳口不应太远，以防锯割时产生抖动。
2)起锯
起锯的方式有远边起锯和近边起锯两种，一般情况采用远边起锯。因为此时锯齿是逐步切人材料，不易卡住，起锯比较方便。起锯角以15。左右为宜。为使起锯的位置正确和平稳，可用左手大拇指挡住锯条来定位。起锯时压力要小，往返行程要短，速度要慢，这样可使起锯平稳。
3)正常锯割
锯割时，手握锯弓要舒展自然，右手握住手柄向前施加压力，左手轻扶在弓架前端，稍加压力。人体重量均布在两腿上。锯割时速度不宜过快，以每分钟30 - 60次为宜，并应用锯条全长的2/3工作，以免锯条中间部分迅速磨钝。
（四）锉削
锉削是利用锉刀对工件材料进行切削加工的一种操作。它的应用范围很广，可锉工件的外表面、内孔、沟槽和各种形状复杂的表面。
1．锉削工具
(1)普通锉。按断面形状不同分为平锉、方锉、圆锉、三角锉、半圆锉。
(2)整形锉。用于修整工件上的细小部位。
(3)特种锉。用于加工特殊表面，种类较多如菱形锉。
2．锉削方法
锉削时有两个力，一个是推力，一个是压力，其中推力由右手控制，压力由两手控制。锉削时要保证锉刀前后两端所受的力矩相等，即随着锉刀的推进左手所加的压力由大变小，右手的压力由小变大，否则锉刀不稳易摆动。
锉刀只在推进时加力进行切削，返回时不加力、不切削，把锉刀返回即可，否则易造成锉刀过早磨损；锉削时利用锉刀的有效长度进行切削加工，不能只用局部某一段，否则局部磨损过重，减少使用寿命。
锉削时，一般每分钟30 -40次，速度过快，易减少锉刀的使用寿命。
（五）攻丝
1．攻丝工具
攻丝时使用丝锥和丝锥扳手。丝锥是专门用来攻丝的刀具。丝锥有机用和手用两种。
2．攻丝前底孔直径的确定
攻丝前先钻螺纹底孔，底孔直径的选择，可查有关手册，也可用公式计算。脆性材料（铸铁、青铜等）时，D=d-1.1p;塑性材料（钢、紫铜等）时，D=d-p。其中D表示钻孔的直径，d表示螺纹的外径，p表示螺距。
攻盲孔的螺纹时，孔的深度要大于螺纹长度。孔的深度=要求螺纹长度+0.7d。
3．攻丝方法及注意事项
先用头锥攻螺纹。开始必须将头锥垂直放在工件内，开始攻丝时一手垂直加压，另一手转动手柄，当丝锥开始切削时，即可平行转动手柄，不再加压。这时每转动1 -2圈，要反转1/4圈，攻丝时要加润滑液。
头锥用完再用二锥，当攻通孔时，可用头锥一次攻透即可，如不是通孔，必须使用二锥。
（六）套丝
1．套丝工具
套丝时使用板牙和板牙架。板牙有固定式的和开缝式的两种。常用的为固定式，孔的两端有60°的锥度部分是板牙的切削部分，不同规格的板牙配有相应的板牙架。
2．套丝前工件外圆直径的确定
套丝前首先确定圆杆直径，太大难以套入，太小形成不了完整螺纹，可按公式计算，即圆杆直径=螺纹的外径- (0.13-0.2)螺距。
3．套丝方法及注意事项
套丝时，板牙端面与圆杆垂直（圆杆要倒角15°- 20°），开始转动要加压，切人后，两手平行转动手柄即可，应时常反转断屑，加润滑液。
（七）装配
1．装配的概念
装配就是在装配车间，按照一定的精度、标准和技术要求将若干零件组装成部件或机器的过程，经过调整、试验合格后涂上油装箱，整个工作完成。
装配分为组件装配、部件装配、总装配。组件装配是将若干个零件安装在一个基础零件上。部件装配是将若干个零件、组件安装在另一个基础零件上。总装配是将若干个零件、组件、部件安装在另一个较大、较重的基础零件上构成产品为总装配。
2．典型零件的装配
1)装配前的准备
(1)研究和熟悉装配图的技术条件，了解产品的结构和零件的作用，以及相互连接关系。
(2)确定装配的方法、程序和所需工具。
(3)清理和洗涤零件上的毛刺、铁屑、锈蚀、油污等脏物。
2)螺纹连接件的装配
(1)螺纹配合应做到用手自由旋人，过紧易咬坏螺纹，过松螺纹易断裂。
(2)螺帽、螺母端面应与螺纹轴线垂直以便受力均匀。
(3)零件与螺帽、螺母的贴合面应平整光洁，否则螺纹容易松动，为了提高贴合质量可加垫圈。
(4)装配成组螺栓、螺母时，为了保证零件贴合面受力均匀应按一定顺序来旋紧，并且不要一次旋紧，要分两次或三次完成。
3)滚动轴承的装配
滚动轴承的装配多数为较小的过盈配合，装配时常用手锤或压力机压装。轴承装配到轴上时，应通过垫套施力于内圈端面上；轴承装配到机体孔内时，则应施力于外圈端面上；若同时压到轴上和机体孔中时，则内外圈端面应同时加压。如果没有专用垫套时，也可用手锤、铜棒沿着轴承端面四周对称均匀地敲入，用力不能太大。如果轴承与轴是较大过盈配合时，可将轴承吊放到80 - 90℃的热油中加热，然后趁热装配。
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