铝材化学抛光液

　　一、概述

　　铝材镜面抛光液是我院开发的化学磨砂镜面抛光工艺系列产品之一，属于铝合金三酸抛光技术的改进型产品。铝合金三酸抛光技术有下述四大缺陷限制了抛光技术的应用：

　　1．不能起砂、去机械纹。铝合金成型过程中，表面有许多机械纹，经三酸抛光处理后，纹路更加明显，严重影响铝合金外观质量。除了用效率较低的机械方法(如喷砂，机抛)等进行预处理外，近几十年来，没有开发出用化学方法进行去纹和起砂配套处理、然后再行抛光的成熟技术，制约了抛光技术的推广。随着我院化学磨砂镜面抛光工艺的开发成功，上述问题已得到圆满解决。

　　2．滴流时间太短、药剂消耗太大、成品率太低。抛光材的流痕问题，是困扰铝加工行业的世界难题。铝合金离开抛光液后，在空中滴流时间一般不得超过30秒，否则会出现流痕，产生废品。如此短的滴流时间，势必造成两大严重后果：其一是药剂消耗太大，竟然高达400－600kg/吨材，还要为如此高的废酸处理增加约800Kg片碱处理废水!其二是成品率太低，一般不到70%，大部分废品是由于流痕或花材造成，进一步增加了生产成本。因此，尽管抛光工艺如此简捷，但成本却是所有氧化前处理技术之最!高达6000-8000元/吨材。

　　3．硝酸分解太快，大量黄烟污染严重，处理成本昂贵。硝酸为强氧化剂，在高温条件下，遇到铝这种还原性很强的金属，分解速度之快令人难以想象：大量黄烟象着火一样瞬间溢出，抽风都困难，彻底吸收更难!此外，硝酸浓度的上下波动，势必造成抛光铝合金表面亮暗交替，成品率低。

　　4．氧化严重失光，质量大打折扣。三酸抛光，一般都能形成镜面，一经阳极氧化，光泽大打折扣。如何降低氧化失光，又是一个世界难题!我院另辟途径，在镜面抛光和阳极氧化槽之间新设保光氧化槽，对抛光材先进行保光化学氧化处理，然后再进阳极氧化槽，有效降低了亮度损失。

　　“铝材镜面抛光液”是在三酸抛光的基础上，对流痕、黄烟产生的机理进行了深入探寻，并提出大量解决方案，经过充分筛选、比对后进行了四大改进：

　　1、添加缓蚀剂A,在铝合金表面形成保护性缓蚀膜，使抛光液在滴流过程中与铝合金隔离，可任意滴流，滴干为止，从源头上已根除流痕。

　　2、添加缓蚀剂B,有效延缓、抑制了硝酸的分解，降低黄烟的溢出，从而保证硝酸浓度在一个合理的范围内波动，提高成品率。

　　3、添加除灰剂C,自动清除抛光灰，提高了抛光材质量。

　　4、浓缩槽液，降低水分，提高亮度。研究发现，当三酸比例一定时，铝合金的亮度与抛光液含水量成反比，含水量越高，亮度越低，我院找到特殊的浓缩槽液的技术，有效提高了抛光材的亮度。

　　二、性能及用途

　　铝材镜面抛光液是在三酸抛光基础上发展起来的，是三酸抛光的换代产品。她保留了工序简单，能形成反光镜面等三酸抛光的诸多优点，同时，也克服流痕、黄烟等致命弱点，是一项难得的技术突破，特点如下：

　　1、可任意滴流，滴干为止。由于三酸抛光槽液允许滴流的时间不能超过30秒，大量抛光液(400－600kg/T)被带进水洗槽，造成巨大的槽液损失，还需700-800公斤片碱处理废水!此外，如此短的滴流时间，稍不留心铝合金表面就会有流痕，造成废品，使三酸抛光成品率不足70%。本品添加缓蚀剂使流痕问题得到彻底解决。铝合金离开抛光液后，缓蚀剂形成的保护膜使铝合金和药液成功隔离，可任意滴流，绝无流痕!因此，药剂消耗大幅下降(约150-200kg/吨材)，成品率大幅提高。

　　2、无黄烟溢出，硝酸的分解被有效抑制，抛光亮度稳定。大量黄烟溢出、严重污染环境是三酸抛光不能广泛推广的另一主要障碍。黄烟量太大，处理困难，成本又高;硝酸分解太快，其浓度波动太大，使铝合金表面亮暗交替，成品率太低。本品添加抑制剂使硝酸的分解速度得到有效控制，铝合金表面亮度得以稳定，成品率大幅提高。

　　3、自动清除抛光灰，提高抛光质量。铝合金抛光后，表面一般都有一层抛光灰，用普通方法很难清除，即使经20-30分钟的阳极氧化，仍然可能附着在铝合金表面，影响抛光质量。本品抛光的同时，能自动除灰，铝合金离开抛光槽后，已非常干净，保证了抛光质量。

　　4、特殊方法浓缩槽液，含水量降低，亮度大幅提高。抛光材的亮度与抛光液含水量成反比，含水量越高，亮度越低。三酸抛光液的含水量高达10%以上，设法降低其含水量，是提高其抛光能力的有效途径。我院采用特殊的浓缩方法，使抛光液含水量降低到5%以下，亮度相当普通三酸亮度的120%以上。