缸简加工中应注意的问题
2．1下料
下料时应考虑工艺夹头的尺寸，尺寸过小可能 使两端加工出的定位止EI长度过短，造成镗孔时工 件在镗床上定位不准确，导致加工出来的成品缸筒 壁厚不均匀。
2．2热处理
缸筒热处理后的硬度大小和均匀程度不但影响 缸筒的质量，而且对于后续加工工序的影响也很大。 硬度不均匀的缸筒，在后续镗内孔时，刀具的磨损会 加剧，甚至有可能出现“打刀”，造成工件报废。特 别是在采用浮动镗刀精加工时，内孔成品质量也会
下降。对于这种毛坯管，在加工内孔时，最好采用珩 磨的形式。 缸筒毛坯采用最多的热处理方式是用箱式炉或 井式炉加热后，垂直淬火，这种方式容易造成缸筒局 部硬度不均匀。无缝钢管在中频淬火线上进行淬火 处理，由于冷却介质与工件接触均匀，缸筒毛坯的硬 度均匀，并且工件硬度一致性也好，对于后续工序非 常有利。但由于受感应加热线圈尺寸限制，这种淬 火方式在单件、小批量和特殊油缸的生产中应用较 困难。
2．3镗床调整和工件装夹
在整个镗孔工序中，保证镗床主轴、夹具、工件、 镗刀、镗杆、受油器、镗杆座的中心线一致是保证内 孔各加工工序质量的关键。在镗床调整时，可以用 磁力表座吸附在镗床主轴上，检查镗刀杆和受油器 与主轴的同心度。镗床受油器尾部的减振套需经常 检查和调整，磨损后要及时更换。 在粗加工时，工件可以使用鸡形夹头，以加大切 削用量，提高生产率。但在精加工中，鸡形夹头有可 能造成缸筒出口处圆度超差。精加工中可以采用锥 面定位，摩擦夹紧的方式。为了保证夹紧可靠，需要 加大受油器的夹紧力，如果摩擦力不足，可以将机床 压盘和工件的定位锥面改小。
2．4粗镗
2．4．1粗镗刀的刃磨
由于深孔镗排屑困难，刀具刃磨时要将刀头处 断屑槽开的深一些、窄一些，以加大断屑效果，方便 排屑。刃倾角应注意与镗孔时采用的排屑形式相适 应。
2．4．2粗镗头的调整
粗镗头的结构如图2所示，前导向块为硬质合 金，后导向块为胶木条，粗镗头的调整原则是：保证 刀尖和前硬质合金导向块的位置相适应；前硬质合 金导向块和后面胶木导向条尺寸相一致；各胶木导 向条径向尺寸彼此一致。 刀尖应比前硬质合金导向块超前，刀尖的超前 量与加工余量和进给量有关，一般在1 mm～2 mm 之间。同时，刀尖在径向尺寸上应略微高出硬质合 金导向块0．02 mm左右。为了保证上述尺寸，必须 用专用的对刀规对刀，对刀规的内径按各工序的尺 寸要求分别制作。如果前硬质合金导向块与对刀规 的间隙大，在更换新的硬质合金导向块后，需重新磨 削粗镗头；如果刀尖超前量不合适，需重新刃磨粗镗 刀。后导向块胶木条的尺寸调整时，为保证与前硬 质合金导向块的尺寸相一致，最好每次调整后重新 加工胶木条的外径，以保证每条导向条的径向尺寸 相一致。
2．5精镗
目前精镗应用最广泛的是浮动镗刀的形式，精镗刀可以在精镗头的长方形孔中滑 动，自动调节两个刀刃的切削量，以减少刀杆弯曲和 装夹不准确引起的误差。
2．5．1精镗刀的刃磨
浮动镗的切削过程类似铰削，加工余量不易过 大，在图1所示结构缸筒加工中，精镗余量取0．08 mm～0．15 mill，刀头磨削出较长的校准刃，起到挤 压作用，主副偏角均取1．5。一2．5。，刀头刃磨后，表 面粗糙度值应在Ra 3．2以下，同时检查刃口的质 量，不应有锯齿现象，两边的切削刃必须对称，两切 削刃和校准刃必须在同一平面内。
2．5．2精镗头的调整
精镗头调整的原则是导向条前部尺寸 与精 镗前的底孑L孔径相一致，导向条后部尺寸 与精镗 后的孔径相一致，各导向条的径向尺寸彼此相一致。 排屑是精镗中需要特别注意的问题，在精镗中冷却 液流量应适当加大，否则铁屑很可能划伤已加工的
内孔表面。
2．6滚压
滚压加工可以提高油缸内孔的表面质量，但不 能提高内孔的几何精度和位置公差，工件在滚压前 的精度和粗糙度越是高，滚压后的表面质量也就越 高。滚压前底孔的表面粗糙度一般控制在Ra1．6 左右。
2．6．1滚压头的调整
目前，深孑L加工使用的滚压头有各种不同的形 式，但调整的原则是一样的。滚压头的滚柱需进行 分组，保证同一滚压头同一排滚柱外径彼此一致，最 一 大相差不超过0．002 mm。如果是双排滚柱的滚压 头，前、后两排滚柱的外径可以不一致。滚柱的棱边 需要磨成1 mm或2 mm的圆角，修磨后表面需抛 光，表面粗糙度Ra 0．2～0．4 m。同一排滚柱的圆 角也要彼此一致。对于双排滚柱的滚压头后排滚柱 的外圆大径需要比前排的外圆大0．0l mm～0．02 mm左右。
2．6．2滚压参数的选择
滚压用量的选取应根据材料的硬度、壁厚等条 件由试验得出。滚压的走刀量愈小表面质量愈好。 滚压余量太小滚压效果也不好，不能提高有效提高 底孔的表面质量，过盈量太大，会将缸筒滚毛，产生 脱皮”，甚至将滚压头卡在缸筒中间，造成滚压头
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